低氮燃燒技術(shù)

在爐內(nèi)低氮燃燒技術(shù)的研究方面，通過不斷地技術(shù)創(chuàng)新，技術(shù)水平逐漸提升，使鍋爐爐膛出口NOx排放濃度逐漸降低，與SCR等煙氣脫硝裝置結(jié)合，可在達標排放的前提下，盡量降低機組環(huán)保運行成本。超低氮燃燒技術(shù)項目已在寧海電廠取得成功，熱調(diào)試階段中，在300~600MW的各負荷段，NOx的排放濃度都在100mg/Nm3以下，達到了國際先進水平。經(jīng)過多年研發(fā)，雙尺度低氮燃燒技術(shù)實現(xiàn)了從煙煤、褐煤到貧煤等多煤種低氮工程的技術(shù)突破，使應用范圍擴展到了目前國內(nèi)的大部分燃用煤種。雙尺度低氮燃燒技術(shù)具有較高的技術(shù)水平，被列為國家重點環(huán)境保護實用技術(shù)。

廢棄脫硝催化劑再生與回收技術(shù)

針對脫硝催化劑大量使用的狀況和催化劑壽命的預期，我國將面臨廢棄脫硝催化劑的合理處置問題，為此國家出臺政策鼓勵廢棄脫硝催化劑再生及回收技術(shù)研發(fā)的項目。目前，國電集團已完成了脫硝催化劑再生關(guān)鍵技術(shù)研究，形成了一套可靠、穩(wěn)定的廢棄脫硝催化劑中毒程度和失活原因的不同，對廢棄脫硝催化劑實施了不同的再生處理手段，再生后催化劑的脫硝活性為新催化劑的90%以上；磨損強度和機械強度分別為新催化劑的87.95%和88.90%；SO2氧化率等性能指標與新催化劑接近。

面對每年即將產(chǎn)生10萬~20萬m3的廢棄脫硝催化劑，如何妥善處理是行業(yè)內(nèi)外共同面臨的嚴峻問題。一些企業(yè)紛紛推出了自己的廢脫硝催化劑再生技術(shù)并已經(jīng)取得了應用業(yè)績。這些工藝基本大同小異。
 

廢棄脫硝催化劑回收技術(shù)也有了一定的進展，國內(nèi)部分環(huán)保骨干企業(yè)已經(jīng)形成了濕法回收催化劑中重金屬元素的工藝路線，針對不具有可再生價值的廢棄脫硝催化劑，研究了從其中提取釩、鎢、鈦氧化物的資源化利用技術(shù)，形成了一條成熟的脫硝催化劑回收工藝路線，按照回收工藝可以回收廢棄催化劑中90%的鎢，產(chǎn)物以鎢酸鈣形式計算純度在90%以上，其中三氧化鎢含量在76%以上；兩次提取后釩的分離率可以達到75%，提取液可以多次重復使用；鈦以鈦酸鈉形式收集，回收率可達95%。

廢棄脫硝催化劑再生與回收技術(shù)是具有創(chuàng)新性和巨大的市場應用前景的技術(shù)，該項技術(shù)目前也成為各催化劑生產(chǎn)廠的研究熱點。

——摘自2013中國環(huán)境保護產(chǎn)業(yè)發(fā)展報告《脫硫脫硝行業(yè)2013年發(fā)展綜述》

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