單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術

單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術由北京國電清新環(huán)保技術股份有限公司于2014年7月份研發(fā)成功。是在原有自主創(chuàng)新產品長期高質量運行的基礎之上開發(fā)、創(chuàng)新、升級的為火電廠提供超低排放解決方案的技術，該技術將脫硫和除塵裝備集中在一個吸收塔中。具體有以下幾個方面的優(yōu)勢:

效率高。在一個吸收塔里同時完成脫硫除塵，目前可以達到現階段最嚴格的深度超凈脫除的要求，二氧化硫達到35mg/m3以下，粉塵5mg/m3以下。

費用低。SPC-3D技術在保證高性能的前提下，盡量降低能耗，比同類技術運行費用電耗低20-30%左右。

投資少。SPC-3D技術可以在原有裝置基礎上進行改造完成，對于新建電廠，不會額外增加占地和新建費用，投資比傳統(tǒng)技術低40%左右。

運行維護簡單。該技術在設計研發(fā)過程中盡量簡化操作，保證零件質量，降低更換頻率，從用戶角度減少零件的運行和維護壓力。

全新半干法除塵系統(tǒng)

全新半干法除塵系統(tǒng)由北京嘉捷漢華機電設備有限公司研制，該技術的特點主要有：

首先全新半干法除塵系統(tǒng)除塵效率高、實施周期短，可以直接在原有除塵系統(tǒng)位置實現改造安裝，升級改造后的除塵系統(tǒng)完全能達到新的國家環(huán)保排放標準，煙氣排放含塵量可以控制在30-40mg/Nm3以下。

第二點這套全新半干法除塵系統(tǒng)運行穩(wěn)定，維修量小，除塵系統(tǒng)采用全自動運行，與轉爐煉鋼吹氧連鎖少，不會因為除塵系統(tǒng)影響到煉鋼工藝，設備運行及維護工作量與新OG濕法除塵系統(tǒng)相同。

第三點改造成本低，與干法除塵系統(tǒng)相比僅這一項技術，就可為企業(yè)節(jié)省數千萬的成本投入，而且每年還可以大幅度降低維護和運行備件成本，另外，由于采用了出干灰工藝，同時還降低了水處理成本，減少了濁環(huán)水使用量和處理成本。

此外，該系統(tǒng)還非常人性化，可以根據企業(yè)的自身實際情況，專門為鋼鐵企業(yè)設計，能夠因地制宜的解決企業(yè)存在的除塵問題。

新一代高效低成本除塵技術和裝備

山東納瑞環(huán)�？萍加邢薰窘柚錆h理工大學的技術平臺，研發(fā)生產出新一代高效低成本除塵技術和裝備，打破了德、美、日等發(fā)達工業(yè)國家對高溫氣體凈化設備的壟斷。

新一代高溫陶瓷除塵新材料及其成套裝備以赤泥、黃河泥沙、鉆井泥料等固體廢棄物為主要原料制備系列環(huán)保陶瓷，并在高溫除塵成套裝備中搭配使用，對高溫含塵煙氣中顆粒進行分級處理，從而減小單一除塵材料的工作壓力，延長裝備使用壽命。

“高溫煙氣經該裝備凈化后含塵濃度可達到2mg/m3以下，遠低于國家含塵煙氣排放標準。另外，該設備還具有再生功能，對工作時間過長從而失效的陶瓷濾管和陶瓷濾球重新活化，從而提高了高溫除塵設備核心材料的利用效率，降低了設備后期使用成本。”納瑞環(huán)保技術人員介紹說。

“燃煤塵、硫近零排放”工藝與設備

由南開大學、天津市天利人煙氣凈化工程股份公司等合作研發(fā)。中國工程院院士王文興說，通過該技術和設備，燃煤電廠煙塵排放濃度小于5毫克/立方米，達近“零”排放。

“燃煤塵、硫近零排放”技術和設備在天津楊柳青發(fā)電廠等3個電廠完成工業(yè)試驗應用。據天津市環(huán)境監(jiān)測中心和國家重點實驗室聯合出具的監(jiān)測報告，其煙塵排放濃度為0.99毫克/立方米;二氧化硫為6毫克/立方米、非氣態(tài)二氧化硫為48毫克/立方米;排放的是近常溫、無色透明的二氧化碳氣體，解決了濕法脫硫的污染排放問題，凈化效果達國內領先水平。

煤炭規(guī)劃設計總院教授級高工張樸說，本技術是集3項發(fā)明專利的顆粒增大粒徑、重力溢流氧化技術組成“人工下雨”，除塵、脫硫一體化，在一根煙囪內完成全部凈化過程。煙氣凈化和排放用一根煙囪，凈化幾乎“零”占地;煙氣凈化流程短，流速低阻力小，與目前其他除塵脫硫技術相比，電耗減少30%、投資減少20%;設備相對安全運行周期延長50%。用該技術和設備，即使電廠燃煤高灰分、高硫分，處理效果也一致，促進高硫、高灰煤炭的利用，降低發(fā)電成本。

高爐除塵灰尾漿處理技術

金鵬環(huán)保公司自主研發(fā)的高爐除塵灰尾漿處理技術獲得國家發(fā)明專利。該專利技術可有效壓濾尾漿雜質，提高清水循環(huán)使用率，減輕職工勞動強度，具有較好的經濟效益和環(huán)保效益。

經過金鵬環(huán)保公司技術攻關組反復試驗和技改攻關，將尾漿泵入砂水分離機，先分離、收集粗渣，再將低污泥水送入泥水分離器，加入絮凝劑分離出水和細渣，最終生產出粗渣、細渣兩類尾泥產品。該專利技術實施后，只需一人操作設備，每小時可處理尾漿25至30噸，經處理后的循環(huán)水懸浮物濃度小于300mg/L，符合國家采礦、選礦、選煤工業(yè)污染物最高允許排放濃度標準，分離出的清水可循環(huán)使用，實現了廢水“零”排放。循環(huán)水質的改善還大幅度提高了鐵粉選得率及選得的鐵粉、焦炭粉品位，分別上升了3個百分點、3個百分點及4個百分點。

非金屬管式除塵技術

8月8日，由國電新能源研究院自主研發(fā)，國電電力、國電大二公司等單位配合承擔的集團公司重點科技項目“火電廠非金屬管式液膜降溫型細微顆粒物深度脫除技術研究”(以下簡稱非金屬管式除塵技術)，順利通過集團公司組織的專家組鑒定驗收。

該技術研究針對我國燃煤電廠脫硫裝置前、后煙氣特性，系統(tǒng)開展了細微顆粒物深度脫除技術研究并取得重大突破。工業(yè)實驗結果中煙塵排放低于15毫克/立方米，最低達到7毫克/立方米，遠低于國家最新火電廠大氣污染物排放限值。與此同時，工業(yè)實驗研究結果表明該技術還具有明顯的抑制“石膏雨”和節(jié)能的效果。抑制“石膏雨”方面，煙氣收水率約30%，霧滴去除效率高于70%，有效降低了煙氣中的水分含量并且去除了煙氣中的大部分霧滴;節(jié)能方面，系統(tǒng)換熱系數高于100瓦/平方米.℃，比普通金屬換熱器提高了50～70%。

非金屬管式除塵技術具有明顯的節(jié)水、節(jié)煤和對細微顆粒物及霧滴的深度凈化效果，預計在60萬機組改造項目中，可達到粉塵濃度低于15毫克/立方米，節(jié)煤1.2萬噸/年，節(jié)水90噸/小時等指標，可以提高機組運行的經濟效益，在具有投資少、占地小、低能耗、運行可靠等特點的同時，可以大大改善火電廠周邊的空氣環(huán)境。

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