6月24日，延長石油碳氫研究中心技術團隊(以下簡稱延長碳氫團隊)發(fā)布了其重大科技成果：多功效熱回收及廢濃鹽水綜合利用集成系統(tǒng) (Multi-effect Heat & Spent-brine Comprehensive Recovery Integration System，簡稱MCR)。該新型多效集成系統(tǒng)是針對目前國內煤化工行業(yè)合成氣顯熱利用率低、固體危廢雜鹽常規(guī)處理存在較高環(huán)境風險等瓶頸問題，由延長碳氫團隊與合作方通過聯(lián)合科技攻關，歷經8年開發(fā)成功的關鍵核心技術。該集成系統(tǒng)創(chuàng)造性地在同一個系統(tǒng)內實現(xiàn)了粗合成氣顯熱高效回收、合成氣凈化、煤化工高濃廢鹽水、危廢雜鹽無害化處理與資源化利用的完美耦合，可將危廢雜鹽固化為對環(huán)境無害且在開放環(huán)境體系下無溶出風險的硅鋁長石玻璃體型礦物。

延長石油煤化工首席專家李大鵬介紹，與常規(guī)激冷流程、廢鍋流程相比，MCR 集成系統(tǒng)具有明顯的技術創(chuàng)新優(yōu)勢：省去了常規(guī)工藝配套建設的復雜的碳洗塔，黑、灰及廢濃鹽水濃縮、蒸發(fā)結晶等處理系統(tǒng)，流程更短、集成化程度更高、能耗更低、費效比顯著降低;將合成氣、熔渣顯熱利用效率由現(xiàn)階段的約60%提高至 90%左右;突破了現(xiàn)有廢鍋系統(tǒng)易掛渣、堵塞、結疤而無法長周期運行且熱效率較低的技術瓶頸，內構件結構設計簡單易于運行維護，無磨損，可實現(xiàn)安全、長周期、高效 率運行;同時副產高品質過熱蒸汽及變換反應用蒸汽，突破了常規(guī)廢鍋須配套建設備用爐而導致投資偏高的問題，節(jié)省了雜鹽固體危廢與廢濃鹽水處理運行成本，采用干法排灰，系統(tǒng)無黑水、灰水產生，且無雜鹽類危險固體廢棄物外排;合成氣、熔渣顯熱利用效率大幅提高，熱耗率及動力消耗明顯降低。

由于技術理念先進，與現(xiàn)有技術相比，MCR 技術集成系統(tǒng)創(chuàng)造了五個第一次，即第一次以短流程、高能效的循環(huán)流化床工藝理念同步實現(xiàn)合成氣凈化、高效顯熱回收、高濃廢鹽水無害化處理及資源化回用的高度集成;第一次通過高倍率惰性顆粒循環(huán)、系統(tǒng)自熱、物料互供同步實現(xiàn)雜鹽中重金屬、易溶組分的高效固化處理，解決了廢濃鹽水高成本處理及雜鹽危廢潛在的高環(huán)境風險;第一次突破了常規(guī)合成氣廢鍋系統(tǒng)熱效率低下且無法長周期運行的技術瓶頸;第一次采用循環(huán)流化床工藝實現(xiàn)顯熱高效利用、危險廢棄物無害化與資源化再利用，并實現(xiàn)技術經濟性、環(huán)保性的“雙贏”;第一次在合成氣顯熱高效利用、雜鹽固體危廢、CO2 減排方面實現(xiàn)了多項技術集成及關鍵核心設備開發(fā)的協(xié)同創(chuàng)新，并開發(fā)形成了系列完全擁有自主知識產權的專利設備、專利工藝，截止目前，相關技術已申請/授權專利十余項。

據(jù)了解，采用類似機理設計的流化床顯熱回收系統(tǒng)在美國Kemper的IGCC項目、100t/d雙流化床氣化工業(yè)試驗裝置上進行了應用，并實現(xiàn)了長周期、連續(xù)穩(wěn)定運行，MCR技術的一次性設備投資不到一年即可全部收回，具有良好的經濟效益和環(huán)境效益。

李大鵬指出，據(jù)權威官方數(shù)據(jù)，到2020年，我國煤化工行業(yè)耗煤總量將達 3 億噸/年，每年經汚水廢水處理后產生的雜鹽百萬噸以上。若采用MCR 集成技術，可年產高品質過熱蒸汽約 1.65 億噸，消耗包括高濃廢鹽水在內的煤化工廢水約3.5 億噸/年，削減高濃廢鹽水、雜鹽固體危廢處理成本處理費用合計約 126 億元/年，可為全行業(yè)新增經濟收益 290 億元/年以上。此外，還可實現(xiàn)年 CO2、高濃廢鹽水、雜鹽危廢、SO2、NOX 減排分別為 3604.5萬噸、1548 萬噸、103 萬噸、11.3 萬噸、9.88 萬噸(以煤化工行業(yè)年煤炭消耗 3 億噸計)，回收的熱量折算標煤高達 1300 萬噸/年，從這個意義上講，MCR技術具有極其廣闊的市場推廣應用前景。

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