首鋼京唐煉鋼廠采用2座300t脫磷轉(zhuǎn)爐+3座300t脫碳轉(zhuǎn)爐吹煉模式，5座轉(zhuǎn)爐均采用干法除塵技術(shù)。  

工藝路線為轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道，將煙氣溫度冷卻到950℃以下后，依次進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器、靜電除塵器、ID風(fēng)機(jī)、切換站、煤氣冷卻器。

從2009年3月13日首鋼京唐鋼鐵廠第一爐鐵水在2#脫碳爐開始熱試到2010年2月底，轉(zhuǎn)爐共冶煉11555爐，其中包括試驗(yàn)“全三脫”兩步煉鋼689爐。在轉(zhuǎn)爐干法除塵課題組成員和生產(chǎn)技術(shù)人員共同努力下，通過對(duì)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的卸爆和輸灰等問題的解決，摸索出一套符合首鋼京唐煉鋼廠的轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)與干法除塵系統(tǒng)相配合的工藝參數(shù)。  

解決的主要問題  

1)卸爆問題  

首鋼京唐300t轉(zhuǎn)爐卸爆發(fā)生的主要原因是由于氧槍未打著火或打火時(shí)間過長(zhǎng)及槍位低等原因，造成氧含量超標(biāo)而發(fā)生卸爆。通過摸索轉(zhuǎn)爐操作和除塵操作相配合的工藝參數(shù)降低了卸爆的發(fā)生。到2010年3月22日為止，轉(zhuǎn)爐共卸爆15次。目前每月的卸爆次數(shù)均控制在0.3%以內(nèi)。  

2)粗輸灰堵灰問題  

由于300t轉(zhuǎn)爐自身粗灰量大，加上石灰和副原料條件不好，造成粗灰量大，出現(xiàn)堵灰現(xiàn)象。技術(shù)人員通過間斷式輸灰，并使程序固定化。最終降低了堵灰的頻率和輸灰鏈斷的情況并降低了操作工的勞動(dòng)強(qiáng)度。  

3)冒煙情況  

300t轉(zhuǎn)爐在使用初期，冒煙問題比較嚴(yán)重。尤其是在氧槍試氧、燒爐嘴、洗爐底時(shí)，為保護(hù)干法除塵設(shè)備，初期操作要停靜電除塵器，造成煙囪冒煙。經(jīng)過一段時(shí)間的摸索后，逐步改進(jìn)發(fā)展為全開四級(jí)電場(chǎng)，配合噴蒸汽和定量水，從而減輕了煙囪冒煙的發(fā)生。  

4)雙聯(lián)冶煉工藝操作  

在“全三脫”冶煉試驗(yàn)中，為保證干法除塵系統(tǒng)適應(yīng)脫磷工藝和脫碳工藝，課題組摸索出了脫磷爐蒸發(fā)冷卻器噴水控制模型和脫碳爐開吹時(shí)氧氣流量、罩裙降罩、槍位控制和加料操作等控制模型，從而減少了轉(zhuǎn)爐因CO/O2、H2報(bào)警提槍次數(shù)和泄爆事故的發(fā)生。  

為配合轉(zhuǎn)爐進(jìn)行雙聯(lián)冶煉操作，課題組通過消化蒸發(fā)冷卻器噴水模式，摸索出脫磷工藝蒸發(fā)冷卻器噴水曲線并固化程序，在HMI畫面上修改為選擇操作，可選擇常規(guī)或脫磷工藝噴水曲線。

  使用微信“掃一掃”功能添加“谷騰環(huán)保網(wǎng)”