全國合成氨污水處理新工藝現(xiàn)場會日前在江蘇徐州圓滿閉幕。在本次會議上，已應(yīng)用治污新技術(shù)的山東飛達(dá)化工科技公司、河南（信陽）亞洲新能源公司等廠家代表先后發(fā)言，以新工藝顯著的效果和可觀的效益，證明了先進(jìn)技術(shù)是實現(xiàn)節(jié)能減排的重要保障。主辦方之一的徐州水處理研究所所長黃華耀向參會的86家合成氨企業(yè)的168位代表全面介紹了“先抓源頭，后治末端”的合成氨污水治理十大節(jié)能減排技術(shù)，并現(xiàn)場解答了各企業(yè)代表在污水治理方面存在的疑問。

會議還安排代表前往另一主辦方山東恒通（郯城）化工有限公司現(xiàn)場參觀，該企業(yè)采取源頭治污和末端治污相結(jié)合，投資1500萬元，使全廠污水由250立方米 /時減至80立方米/時、排水降至3～4立方米/噸氨的先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)，僅節(jié)省排污水費及處理費年收益即超過1000萬元，不足兩年可收回全部投資。代表們現(xiàn)場查看了外排水質(zhì)，出水化學(xué)需氧量＜60毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，各項指標(biāo)均達(dá)到和超過大型氮肥企業(yè)排水標(biāo)準(zhǔn)。先進(jìn)技術(shù)實用、投資少、效果好的應(yīng)用效果，使參觀代表深受鼓舞，實現(xiàn)了這次現(xiàn)場會以實用技術(shù)服務(wù)企業(yè)、推動合成氨企業(yè)節(jié)能減排、實現(xiàn)零排放的初衷。

合成氨行業(yè)是用水大戶，也是污水排放大戶。我國合成氨行業(yè)平均噸氨耗水58噸，耗水27億噸/年，與此同時排污水21.3億立方米/年，排放污染物90.9萬噸 /年，而且污水中超標(biāo)污染因子較多，所含氨氮、化學(xué)需氧量、氰化物、硫化物等必須進(jìn)行多次處理，才有可能達(dá)標(biāo)排放。

徐州水處理研究所憑著多年對合成氨行業(yè)用水的跟蹤服務(wù)及研究，研發(fā)出10項污水處理先進(jìn)技術(shù)，這10項節(jié)能減排新技術(shù)是在“有所治，有所不治，最終達(dá)到大治；先抓源頭，后治末端，聯(lián)動處理”的治污理念下產(chǎn)生的，針對性、實用性強，相互配套成龍，確保了處理效果，全套技術(shù)使用后可使企業(yè)外排水減少70%以上，污染物減少60%以上，減少末端治理投資及處理費用40％～60％，從而使合成氨行業(yè)有望摘去排污大戶、污染大戶的帽子。

附：合成氨污水十大節(jié)能減排治理技術(shù)

一、造氣污水微渦流處理技術(shù)

該技術(shù)提出了對造氣循環(huán)水采取“深度凈化，強化冷卻，水質(zhì)調(diào)整”三項處理原則，應(yīng)用水量不漲水技術(shù)，以較少投資及處理費用實現(xiàn)污染最嚴(yán)重的造氣冷卻水系統(tǒng)達(dá)到零排放。如浙江巨大集團(tuán)采用該技術(shù)，造氣冷卻水系統(tǒng)已經(jīng)4年未排污水，真實實現(xiàn)了零排放。
該技術(shù)已先后被百余家企業(yè)采用，處理后的出水水質(zhì)好，成本僅0.03元/立方米，節(jié)電約5%。該技術(shù)已被中國氮肥工業(yè)協(xié)會評為氮肥行業(yè)2007～2010年循環(huán)經(jīng)濟(jì)支撐技術(shù)，可減排污染物60％～70％，為減少末端投資及處理成本作出了重大貢獻(xiàn)。
　　
二、循環(huán)冷卻水提濃減排技術(shù)

循環(huán)冷卻水是化肥企業(yè)主要用水環(huán)節(jié)，其用水量占全廠近70%，如何降低這個環(huán)節(jié)的排污水量事關(guān)重大。循環(huán)冷卻水提濃減排技術(shù)可使?jié)饪s倍數(shù)由目前2倍提升至 4～6倍，排污水量可減少70％～80％。該技術(shù)的關(guān)鍵點是選用優(yōu)良藥劑及工藝，及具有高截污力的新型稀土濾料過濾器。提濃后，不但節(jié)省用水，且水質(zhì)清潔，加藥處理費用不升反降30%。
　　
三、脫硫循環(huán)水一元凈化器技術(shù)

脫硫冷卻循環(huán)水是僅次于造氣循環(huán)水的第二污染源，不但懸浮物含量高，硫化物及焦油類雜物含量也很高。硫泡沫呈粘性，沉淀物輕，不易沉淀，用過濾法無法清除掉粘性大的雜質(zhì)。采用脫硫循環(huán)水一元凈化器技術(shù)，只需配套一臺設(shè)備兼有除雜質(zhì)、脫硫化物、凈化焦油等多種功能，解決了脫硫循環(huán)水處理多年懸而未決的難題。江蘇恒盛化工集團(tuán)先后上了兩套一元凈化器，很好地解決了脫硫冷卻循環(huán)水污染問題，處理后的水質(zhì)好，不堵洗滌塔填料，降溫、除硫效果明顯改善。該設(shè)備投資少，處理水成本＜0.1元/立方米。
　　
四、尿素解析液深度處理回用技術(shù)

該技術(shù)能將尿素解析液中的尿素在催化劑作用下低壓、低溫完成深度處理回用。其投資比深度水解技術(shù)省80%以上，可將污水變成脫鹽水后回用。采用該技術(shù)一年即可回收投資，治污又增效，分解出的氨氣經(jīng)夾套爐燃燒而除去，不出現(xiàn)二次污染。該技術(shù)目前已被近百家尿素生產(chǎn)廠采用，累計達(dá)150套，可節(jié)省一次投資4億～5億元。如湖北宜化9個分廠先后均采用該技術(shù)，共節(jié)省投資3000萬元。
　　
五、甲醇?xì)堃杭岸酌褮堃禾幚砘赜眉夹g(shù)

甲醇及二甲醚生產(chǎn)中產(chǎn)生的蒸發(fā)殘液，其中醇類、醚類等易揮發(fā)有機物大，化學(xué)需氧量濃度達(dá)20000～50000毫克/升，對環(huán)境危害極大。這種高濃度污染物如用生化法治理，一般項目投資過千萬元，年處理費用數(shù)百萬元。甲醇?xì)堃杭岸酌褮堃禾幚砘赜眉夹g(shù)及專用設(shè)備，徹底解決了殘液廢水直接回用時產(chǎn)生的有機酸腐蝕問題，回水可達(dá)脫鹽水效果，為甲醇、二甲醚企業(yè)闖出了一條廢水處理回用新路子，治污不但不花錢，一年還有數(shù)十萬元的收益。
　　
六、含油污水凈化技術(shù)

合成氨企業(yè)的潤滑設(shè)備會產(chǎn)生不少含油污水，水量不大，但直接排入任何一個水系統(tǒng)，均會造成危害。含油污水凈化技術(shù)通過采用專用凈油器，凈化后水用于循環(huán)水，替代一次水，投資省，處理費用低，遠(yuǎn)比將含油污水不經(jīng)處理排入廠污水系統(tǒng)、再對所有排水進(jìn)行除油治理的擴大污染后再治理的方法省錢，效果也要好。

七、離交法排污水pH達(dá)標(biāo)技術(shù)

離子交換法（離交法）處理脫鹽水投資省，出水好，易操作，被用戶認(rèn)可，特別是對進(jìn)水含鹽低的水質(zhì)，更有反滲透法無法比擬的優(yōu)勢。采用傳統(tǒng)工藝排污水pH值超標(biāo)，腐蝕下水道，污染環(huán)境。而離交法排污水pH達(dá)標(biāo)技術(shù)可將再生時排出的多余酸、堿近100%回收，排水不經(jīng)中和pH即可達(dá)標(biāo)。有的廠排污水中化學(xué)需氧量也超標(biāo)，這不是離交工藝的問題，而是所用再生劑不合格所致，只需更換合格品即可解決。離交法排污水pH達(dá)標(biāo)技術(shù)可降低再生用酸、堿20％～30％，是一項治污增效工藝。該技術(shù)不但適應(yīng)老設(shè)備改造，也適合新上水處理項目。
　　
八、硝酸銨鹽廢水A/B床處理回用工藝

不少合成氨企業(yè)還生產(chǎn)硝酸銨、硝酸鈉、亞鈉等產(chǎn)品，從而產(chǎn)生一定量硝酸鹽廢水，污染環(huán)境。采用生化法雖然可除去硝酸銨鹽，但投資和處理費用大。而A/B床處理回用工藝可將硝酸銨鹽污水100%資源化回收利用，一舉解決了困繞企業(yè)的難題。

該技術(shù)配套的A/B床專用設(shè)備可將排水中硝酸鹽濃度提高10～30倍，達(dá)到6％～10％，從而便于回收利用，處理后的水質(zhì)也符合淺除鹽水質(zhì)，電導(dǎo)率＜30μs/cm，可直接用于鍋爐補水用。采用該技術(shù)處理硝酸銨鹽污水成本僅為0.1～0.2元/立方米，而投資僅是電滲析技術(shù)的1/4。
　　
九、末端處理A/SBR短程硝化新工藝

源頭治理后外排水大幅減少，但還需上小型末端處理設(shè)備，才能確保外排水達(dá)標(biāo)，并可應(yīng)對事故排水。由于污水中氨氮難處理，且需加堿及甲醇硝化－反硝化時需水質(zhì)調(diào)整，故處理成本很高。若采用常規(guī)除氨氮工藝，藥劑費達(dá)12～20元/千克氨氮，且投資也大得多。A/O法及改良工藝是目前常用于處理含氨氮污水的工藝，其優(yōu)點是工藝簡單、易控制，缺點是耐負(fù)荷沖擊性差、投資較大、總氮脫除率低。

末端處理A/SBR短程硝化新工藝一舉解決了A/O工藝缺點，實現(xiàn)了三項突破：一是培養(yǎng)、馴化優(yōu)勢菌以適應(yīng)短程硝化新工藝，節(jié)約碳源40%，節(jié)約氧氣25%，節(jié)電35%，少產(chǎn)污泥60%，土建投資也減少20％～30％，并降低了30%以上的氨氮污水處理費用。二是總氮脫除率達(dá)95％～98％，解決了A/O工藝總氮脫除率不能適應(yīng)新環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的難題。三是解決了負(fù)荷沖擊難題，選用的優(yōu)勢菌耐負(fù)荷沖擊性強，工藝上又采用全容積推流混合，對進(jìn)水量、水質(zhì)進(jìn)行幾十倍緩沖調(diào)節(jié)，保證了出水水質(zhì)穩(wěn)定合格。因投資省、處理費用低、出水水質(zhì)好且穩(wěn)定，該技術(shù)已成為目前除氨氮污水最新工藝之一，被中國環(huán)境保護(hù)產(chǎn)業(yè)協(xié)會評為2008年國家重點環(huán)境保護(hù)實用技術(shù)。
　　
十、污水回用處理技術(shù)

達(dá)標(biāo)排放的廢水雖環(huán)保指標(biāo)達(dá)標(biāo)，但要回用還應(yīng)考慮設(shè)置除鹽設(shè)備，回用采取何種工藝技術(shù)應(yīng)視含鹽量決定，只有經(jīng)過論證后選用有針對性的工藝技術(shù)才能取得理想效果。廢水含鹽量＜1000毫克/升建議選用淺除鹽技術(shù)，回用投資＜2萬元/立方米，外排污水率5％～10％，因水量少，易被煤灰增濕等消化掉用完，容易實現(xiàn)零排放。含鹽1000～1500毫克/升的廢水，選用雙膜法（超濾－反滲透）比較好，其缺點是回用水投資達(dá)4萬元/立方米，膜清洗次數(shù)多，濃水外排量達(dá)30%，會有少量水外排。含鹽＞1500毫克/升的廢水易結(jié)垢，加藥防垢效果也不太好，因此選用電吸附法比較好，但投資高達(dá)7萬～8萬元/立方米回水，外排濃水量也達(dá)30%，同樣較難實現(xiàn)零排放。

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