目前國(guó)內(nèi)常用的預(yù)處理方法有混凝法、發(fā)酵法、氣浮法和超濾法。發(fā)酵法雖然可以回收淀粉廢水中的可溶性蛋白，但是COD去除率相對(duì)較低，還需進(jìn)行二次處理;氣浮法回收蛋白率不高，有機(jī)物去除率低;超濾法在回收蛋白的同時(shí)，可以降解廢水中的COD，是一種有前景的處理技術(shù)，但設(shè)備投資大，目前在馬鈴薯淀粉加工企業(yè)推廣有困難;混凝法具有投資操作簡(jiǎn)單，有機(jī)物去除率高，運(yùn)行穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，筆者采用混凝沉淀法對(duì)馬鈴薯淀粉廢水進(jìn)行處理，試驗(yàn)效果較好，在蛋白回收生產(chǎn)工藝中應(yīng)用，提高了蛋白回收率。

1試驗(yàn)部分

1.1廢水水質(zhì)

試驗(yàn)用水取自青海某馬鈴薯淀粉廠旋流器出水。廢水水質(zhì)見表1。

1.2分析項(xiàng)目及檢測(cè)方法

COD采用重鉻酸鉀氧化法測(cè)定;懸浮固體(SS)用標(biāo)準(zhǔn)重量法測(cè)定;濁度采用HI93703-11便攜式濁度測(cè)定儀測(cè)定;pH用HI8424pH計(jì)測(cè)定;蛋白采用考馬斯亮藍(lán)法測(cè)定。

1.3試驗(yàn)方法

試驗(yàn)分為三個(gè)階段，分別為燒杯試驗(yàn)、現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)和工程應(yīng)用。

燒杯試驗(yàn)：一是混凝劑最佳條件的試驗(yàn)研究，主要包括混凝劑種類、投加量、投加順序、pH及沉降時(shí)間;二是廢水消泡試驗(yàn)的研究，包括消泡劑投加量和投加順序的影響。

現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)：結(jié)合廠區(qū)現(xiàn)有的沉淀池和加藥罐，在燒杯試驗(yàn)數(shù)據(jù)基礎(chǔ)上進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)，研究廢水混凝沉淀和消泡情況。工程應(yīng)用：以現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)數(shù)據(jù)為依據(jù)，將混凝沉淀技術(shù)應(yīng)用于蛋白回收生產(chǎn)線，提高蛋白回收率。

2結(jié)果與討論

2.1燒杯試驗(yàn)

2.1.1混凝劑的選擇

取16組廢水，每組250mL，按表2進(jìn)行試驗(yàn)，采用直觀分析法。結(jié)果表明，F(xiàn)eSO4的混凝效果最差，Al2(SO4)3、PAC和低鐵廣譜具有較好的混凝效果。分析原因?yàn)榛炷齽?duì)適用pH范圍不同，F(xiàn)eSO4主要在堿性條件下起作用，而馬鈴薯淀粉廢水屬于酸性廢水，F(xiàn)e2+很難使得廢水中的膠體雜質(zhì)碰撞凝聚，形成絮體沉淀。相比較而言，其它幾種混凝劑適用pH范圍廣，可以形成很好的絮體，沉淀效果較好。
 

2.1.2不同混凝劑投加量對(duì)廢水處理效果的影響

選用三種混凝劑PAC、低鐵廣譜和硫酸鋁，在不改變?cè)畃H、相同的攪拌速度和攪拌時(shí)間下，不斷變化混凝劑的投加量。如圖1所示，可以看出混凝劑的投加量對(duì)COD去除率影響很大，且隨著投藥量的加大，上清液的COD逐漸減少，COD去除率均呈現(xiàn)出先增大后降低的趨勢(shì)。再結(jié)合表1、2，分析試驗(yàn)數(shù)據(jù)可知，混凝劑PAC優(yōu)先達(dá)到最佳投加量(5000mg·L-1)，且去除效果明顯好于低鐵廣譜與硫酸鋁。故選定最佳混凝劑為PAC，以下試驗(yàn)均以PAC為主。
 

2.1.3助凝劑PAM投加量及投加順序?qū)θコЧ挠绊?/p>

為了考察助凝劑PAM投加量及投加順序?qū)OD的去除效果，變化PAM投加量和投加順序，固定絮凝劑PAC投加量5000mg·L-1及其它條件不變，見圖2(1#為PAC+PAM;2#為PAM+PAC)。結(jié)果顯示，在PAM投加量為2～3.5mg·L-1范圍內(nèi)，處理效果最好，且以PAM投加量為3.2mg·L-1為最佳。超過該范圍繼續(xù)增大投藥量時(shí)，去除率上升緩慢甚至有下降趨勢(shì)。故本試驗(yàn)確定助凝劑PAM的最佳投藥量為3.2mg·L-1。PAC與PAM投加順序?qū)OD影響顯著，去除率可變化22.64%，投加順序應(yīng)以先加PAC為宜。

2.1.4pH對(duì)去除效果的影響

在PAC投加量5000mg·L-1，PAM投加量(3.2mg·L-1)，其它條件不變的情況下，改變pH，來(lái)考察pH對(duì)去除率的影響，如圖3所示。結(jié)果顯示pH在10左右，處理效果最好。故最佳pH在10左右。此外，試驗(yàn)中還發(fā)現(xiàn)Ca(OH)2不但可以調(diào)節(jié)pH，還可作為增重劑，有助于沉淀[10]。從工程實(shí)際考慮其本身價(jià)格低廉，也可減少工程費(fèi)用。

2.1.5沉降時(shí)間對(duì)混凝效果的影響

對(duì)馬鈴薯淀粉廢水進(jìn)行混凝試驗(yàn)。混凝后靜沉，每隔5min抽取液體表層的上清液測(cè)定COD，考察沉降時(shí)間對(duì)去除率的影響，試驗(yàn)結(jié)果如圖4所示。沉降時(shí)間對(duì)去除率影響很大，隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，去除率呈上升趨勢(shì)，30min后，去除率趨于平緩。故就本研究而言最佳沉降時(shí)間為30min。
 

2.1.6消泡劑投加量及投加順序的影響

為了改善淀粉加工企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)境，在確定混凝最佳條件的基礎(chǔ)上，輔以消泡劑進(jìn)行消泡試驗(yàn)，消泡劑投加量及投加順序的影響見表3和圖5。

從表3及圖5可知，消泡劑投加量及投加順序?qū)U水處理效果差別很大，總體來(lái)說(shuō)先絮凝再消泡效果最好，其他兩種投加方式效果差，且隨著消泡劑量的增加，消泡時(shí)間逐漸縮短，但增加到0.12mL·L-1時(shí)，消泡時(shí)間減少不明顯。分析原因?yàn)閺U水混凝之后形成的大顆粒絮體通過吸附、架橋作用為泡沫的吸附創(chuàng)造了更加有利的環(huán)境，因而消泡效果好?；炷齽┖拖輨┗旌蟿t造成相互之間的反應(yīng)，抑制了混凝和消泡的作用?？紤]到經(jīng)濟(jì)因素，最終選定有機(jī)硅消泡劑的投藥量為0.12mL·L-1，且投加順序應(yīng)以先投混凝劑再加消泡劑為宜。

2.2現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)

利用淀粉廠沉淀池、加藥罐進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)，處理水量為4m3·h-1，廢水直接進(jìn)入沉淀池，混凝劑PAC(5%)、助凝劑PAM(1%)和有機(jī)硅消泡劑(0.1%)分別分批加入藥劑計(jì)量箱中，現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定結(jié)果見表4。

結(jié)果顯示，有機(jī)污染指標(biāo)COD、濁度、SS去除率分別為58.14%、91.97%、91.11%，消泡時(shí)間僅為5s，現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)效果良好，該方法較好的解決了后續(xù)生化處理系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)，改善了現(xiàn)場(chǎng)的工作環(huán)境。

2.3工程應(yīng)用

青海某淀粉廠建有一條進(jìn)料流量為40m3·h-1的馬鈴薯蛋白回收生產(chǎn)線，生產(chǎn)線廢水先經(jīng)換熱器預(yù)加熱至30℃，再經(jīng)瞬間加藥罐加熱至90℃使蛋白質(zhì)變性，之后進(jìn)入離心分離器進(jìn)行固液分離，分離出的濃蛋白液經(jīng)蒸汽加熱烘干，最后經(jīng)粉碎機(jī)粉碎后可得成品蛋白，該工藝在生產(chǎn)過程中蛋白回收率較低，約在10%。為了提高蛋白回收率，將混凝沉淀技術(shù)應(yīng)用于該工藝中，在瞬間加熱前增加混凝劑投加和pH調(diào)節(jié)工序。經(jīng)過一段時(shí)間的運(yùn)行，發(fā)現(xiàn)新工藝運(yùn)行狀況較好，蛋白回收率提高到40%左右，蛋白回收效果明顯，有推廣價(jià)值。

3結(jié)論

采用混凝沉淀法處理馬鈴薯淀粉廢水效果較好，且混凝劑種類、投加量、投加方式、pH、沉降時(shí)間、消泡劑投加量及投加順序都對(duì)處理效果有著不同程度的影響。在pH為10左右，PAC投加量為5000mg·L-1，PAM投加量為3.2mg·L-1，沉降30min，有機(jī)硅消泡劑投加量為0.12mL·L-1時(shí)，處理效果最優(yōu)，且投加順序以先加絮凝劑再加助凝劑及先絮凝再消泡為宜。

現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)效果良好，主要污染指標(biāo)COD、SS及濁度均得到了大幅去除，對(duì)產(chǎn)生的泡沫去除明顯，改善了生產(chǎn)環(huán)境。

將混凝沉淀法應(yīng)用于蛋白回收生產(chǎn)線，可以提高蛋白回收率，實(shí)行資源利用，在馬鈴薯淀粉廢水處理中有推廣價(jià)值。

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