摘 要：本文在對燒結(jié)煙氣特點(diǎn)的分析基礎(chǔ)之上, 對我國燒結(jié)煙氣脫硫的進(jìn)展情況進(jìn)行了簡單介紹。并就目前在國內(nèi)外燒結(jié)脫硫行業(yè)的幾種典型的脫硫方式進(jìn)行了介紹, 最后給出在選擇脫硫方案時所需要注意的幾個問題。

關(guān)鍵詞： 燒結(jié)，煙氣脫硫脫硝，煙氣處理工藝

1、引言

近年來, 我國鋼鐵行業(yè)飛速發(fā)展, 我國粗鑰產(chǎn)量已連續(xù)多年居世界首位。但由于鋼鐵生產(chǎn)消耗大里的燃料和礦石,產(chǎn)生大量的大氣污染物, 對環(huán)境的影響不斷加重：鋼鐵行業(yè)的SO2等大氣污染物的排放量已僅次于電力行業(yè)，排第二位；尤其燒結(jié)工藝，產(chǎn)生的SO2、CO2等污染排放量占鋼鐵行業(yè)年排放量的40%—60%，而燒結(jié)工藝過程中產(chǎn)生的SO2年排放量約占鋼鐵企業(yè)年排放量的40%～60%。因此，控制燒結(jié)生產(chǎn)過程中SO2的排放，是控制鋼鐵企業(yè)SO2污染的重點(diǎn)，更是控制大氣SO2污染的重點(diǎn)。對燒結(jié)煙氣污染物排放治理已迫在眉睫，并且對生態(tài)環(huán)境的保護(hù)具有重要的意義。對于煙氣的脫硫脫硝，在燃煤電廠行業(yè)出現(xiàn)較早?，F(xiàn)在大多的燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)都是在燃煤電廠煙氣脫硫技術(shù)上發(fā)展而來的。要想在燒結(jié)煙氣脫硫上取得成功， 就必須研究燒結(jié)煙氣與電廠煙氣相比的獨(dú)特之處，并針對其特殊性對燃煤脫硫技術(shù)加以改進(jìn)，使之更有效的應(yīng)用于燒結(jié)煙氣脫硫。

2、燒結(jié)煙氣的特點(diǎn)

燒結(jié)煙氣是燒結(jié)混合料點(diǎn)火后, 隨著臺車的運(yùn)行, 在高溫?zé)Y(jié)成型過程中所產(chǎn)生的含塵廢氣. 其突出特點(diǎn)是：

（1） 由于燒結(jié)機(jī)漏風(fēng)率高, 相當(dāng)一部分空氣沒有通過燒結(jié)料層,使燒結(jié)煙氣量大大增加, 約合4000—6000m3/t燒結(jié)礦。

（2） 燒結(jié)煙氣溫度較高, 波動大, 隨工藝操作的不同有變化, 一般在120-180℃。

（3） 燒結(jié)煙氣含塵量大, 約在10g/Nm3。

（4） SO2濃度含量低，濃度含量波動大，根據(jù)原材料差異。

（5） 含濕量大，水分含量高達(dá)１０％左右。

（6） 含有腐蝕性氣體及重金屬污染物，煙氣中含有HcL、SO、NO、HF、Hg等。

（7） 含有二堊英（Dioxin）。

3、國內(nèi)燒結(jié)煙氣脫硫的現(xiàn)狀[1]

受國內(nèi)外燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)不成熟的制約及對燒結(jié)煙氣脫硫緊迫性認(rèn)識的不足，我國大多數(shù)鋼鐵企業(yè)僅僅是將其作為待解決的技術(shù)課題或僅是在現(xiàn)場預(yù)留了位置，燒結(jié)機(jī)配備有脫硫設(shè)備和脫硫措施的還很少。目前實(shí)施燒結(jié)煙氣脫硫的企業(yè)有：

（1） 廣鋼對1臺24m2燒結(jié)機(jī)采取了脫硫措施，方法是石灰——石膏法，已投入運(yùn)行；該法完全是電廠的脫硫方法，實(shí)施效果有待實(shí)踐檢驗(yàn)。

（2） 石家莊鋼鐵廠在2臺50m2燒結(jié)機(jī)上安裝煙氣脫硫設(shè)備，采用的方法是密相干塔法。由北京科技大學(xué)開放，其長期運(yùn)行效果有待實(shí)踐檢驗(yàn)。

（3） 柳鋼在2×132m2燒結(jié)機(jī)上與武漢江都環(huán)保設(shè)備有限公司合作．開發(fā)“燒結(jié)煙氣氨法脫硫技術(shù)”，利用本公司焦化廠生產(chǎn)的氨水來為燒結(jié)煙氣 脫硫，達(dá)到循環(huán)利用的目的。該系統(tǒng)已運(yùn)行，據(jù)報道，脫硫效率可達(dá)到95％，長期運(yùn)行效果有待實(shí)踐檢驗(yàn)。

（4） 攀鋼正在針對自產(chǎn)礦的特性，尋找合理的工藝。

（5） 武鋼正在醞釀對三燒結(jié)煙氣進(jìn)行脫硫。

（6） 寶鋼在其梅山公司的180m2燒結(jié)機(jī)上進(jìn)行了脫硫試驗(yàn)，據(jù)說有效果，并在360m2燒結(jié)機(jī)上采用，具體效果有待實(shí)踐檢驗(yàn)。

（7） 包鋼與北京科大聯(lián)創(chuàng)冶金技術(shù)有限公司聯(lián)合，引進(jìn)德國半干法除氟脫硫工藝，該設(shè)備主要是進(jìn)行除氟和脫硫，其脫硫效率為６９％左右，該項(xiàng)目已通過冶協(xié)鑒定。長期運(yùn)行的效果有待實(shí)踐檢驗(yàn)。

（8） 據(jù)冶金報報道，2008年3月28日馬鋼同奧鋼聯(lián)公司簽署了燒結(jié)煙氣脫硫合作項(xiàng)目協(xié)議，擬采用奧鋼聯(lián)MEROS工藝對馬鋼1#300m2燒結(jié)機(jī)煙氣進(jìn)行脫硫，預(yù)計將于2009年4月建成投產(chǎn)。

（9） 鞍鋼等國內(nèi)一些大鋼廠正在同國內(nèi)外比較先進(jìn)的煙氣脫硫公司（如日本）進(jìn)行技術(shù)交流。

（10） 國內(nèi)還有一些鋼鐵企業(yè)都在探索適合自己的脫硫工藝，如福建三明鋼鐵廠采用了福建龍凈脫硫脫硝工程有限公司開發(fā)的“US型雙級反應(yīng) （干法）煙氣多組份脫除工藝”對其180m2燒結(jié)機(jī)的部分燒結(jié)煙氣進(jìn)行脫硫。

（11） 天鋼已同法國的阿爾斯通公司、奧鋼聯(lián)工程技術(shù)公司、丹麥尼魯公司、PW公司，以及國內(nèi)的北科環(huán)境與節(jié)能工程研究中心、北科聯(lián)創(chuàng)等就其在脫硫脫硝方面的新進(jìn)展進(jìn)行了技術(shù)交流。

（12） 國內(nèi)一些環(huán)保設(shè)備公司及科研部門，也都在結(jié)合我國鋼鐵廠實(shí)際，研發(fā)新的燒結(jié)脫硫工藝及技術(shù)。

從以上我們可以得到出結(jié)論，我國鋼鐵廠燒結(jié)煙氣脫硫還只是剛剛起步但是， 隨著人們環(huán)保意識的增強(qiáng)和國家新的環(huán)保政策的不斷出臺，城市性鋼鐵企業(yè)將首先面臨著減排的巨大壓力而我國鋼鐵行業(yè)分布中絕大多數(shù)的鋼鐵企業(yè)都屬于城市性的，因此，整個鋼鐵行業(yè)都應(yīng)盡快將燒結(jié)煙氣脫硫提上工作日程，這對我國鋼鐵企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展和生態(tài)環(huán)境保護(hù)都具有重要的意義。

4、國內(nèi)外幾種比較成熟的燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)比較[2]

根據(jù)國內(nèi)外燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫現(xiàn)狀，選取幾種典型脫硫工藝進(jìn)行分析比較：

拋棄法的代表性工藝為石灰石-石膏法和循環(huán)流化床半干法等?；厥辗üに嚪N類較多，針對不同的回收產(chǎn)品相對應(yīng)的工藝方案有亞鈉法、水鎂法、氨酸法、檸檬酸鈉法以及再生胺吸附解吸法等。

4.1 拋棄法脫硫工藝技術(shù)

目前拋棄法代表性工藝有濕式石灰石-石膏法（濕法）、循環(huán)流化床（半干法）和MEROS法（干法）等。各種拋棄工藝性能比較詳見表1（已有應(yīng)用工藝）。

（1）石灰石—石膏法以石灰（石)為固硫劑，以石膏為脫硫副產(chǎn)物。該系統(tǒng)工藝流程較長，占地面積大，運(yùn)行費(fèi)用高。同時，脫硫石膏主要用于生產(chǎn)石膏板材，或作為添加劑用于水泥生產(chǎn)， 但脫硫石膏與天然石膏相比存在以下2點(diǎn)問題：a.脫硫石膏中有害雜質(zhì)含量較高， 影響了脫硫石膏的再利用。b.脫硫石膏中水分含量較高，一般在10%，而天然石膏含水量在3%左右， 因此脫硫石膏需經(jīng)干燥后才能加以運(yùn)用。所以，副產(chǎn)石膏存在運(yùn)輸及堆存填埋的問題。

（2）循環(huán)流化床半干法脫硫以細(xì)磨生石灰粉為脫硫劑，資源充足，脫硫設(shè)施簡單，運(yùn)行成本較低。但脫硫灰渣使用范圍受限，不能大量、有效地綜合利用以降低脫硫運(yùn)行成本。

（3）MEROS法對煙氣量、溫度、SO2濃度等的波動具有較大的適應(yīng)性，且處理效果穩(wěn)定，出氣口煙塵及SO2濃度能保持較低水平。脫硫劑如采用小蘇打成本相對較貴，采用熟石灰相對便宜，但要添加活性炭等吸附劑。同時，采用該種工藝有脫硫副產(chǎn)物產(chǎn)生。

表1 拋棄工藝性能比較表

表2 回收工藝性能比較表

4.2 回收法脫硫工藝技術(shù)

回收法的基本原理是通過各種特定的吸附劑對煙氣中所含SO2進(jìn)行吸附，完成吸附過程而產(chǎn)生的富含SO2的吸附劑，通過加熱或其它方式將吸附劑所含的SO2解吸出來（再生），產(chǎn)生出純凈的SO2氣體，用于生產(chǎn)硫酸或液體SO2，再生后的吸附劑重新回用于前段SO2吸附過程。以硫酸或液體SO2作為回收產(chǎn)品方案的代表性脫硫工藝有：檸檬酸鈉吸附解吸法、氧化鎂再生工藝及再生胺吸附解吸法等濕法回收工藝。各種回收工藝性能比較詳見表2。

（1）檸檬酸鈉吸附解吸法在國內(nèi)有色和化工行業(yè)已有較多的使用案列，但因其吸附液存在易氧化、易結(jié)晶等問題，在很大程度上限制該種技術(shù)的推廣使用。

（2）氧化鎂再生工藝是將反應(yīng)生成的亞硫酸鎂通過提純結(jié)晶后，采用煅燒方式分解亞硫酸鎂，產(chǎn)生SO2氣體及氧化鎂，但氧化鎂再生工藝的優(yōu)越性主要體現(xiàn)在對SO2的脫除過程較為簡單、對系統(tǒng)要求較低。但作為一種再生工藝，因煅燒能耗較高，并且中國富產(chǎn)鎂礦，價格相對于國外要便宜很多，經(jīng)濟(jì)性能較差是該工藝無法在國內(nèi)推廣使用的主要原因。

（3）再生胺吸附解吸技術(shù)作為一種新興的濕法回收技術(shù)，由加拿大Cansolv公司推出，是其在原有單胺吸附液的基礎(chǔ)上開發(fā)出特種二胺（R1R2N-R3-NR4R5)吸附液，解決了吸附液抗氧化問題，同時在很大程度上降低了解吸能耗。

4.3 再生胺吸附解吸法

4.3.1 再生胺吸附解吸工藝技術(shù)原理

（1）吸附液對強(qiáng)酸根離子的吸附反應(yīng)：R1R2N-R3-NR4R5+HX→R1R2NH+-R3-NR4R5+X-式中的X 表示煙氣中所代表的強(qiáng)酸根離子， 如：CL-、NO3-及SO42-等，X-可提高吸附液的抗氧化能力及降低再生能耗，是其它濕法工藝不具備的特性之一。

（2）對煙氣中SO2的吸附過程：R1R2NH+-R3-NR4R5+SO2+H2O→R1R2NH+-R3-NH+R4R5+HSO3該反應(yīng)式表達(dá)吸附液對SO2的吸附過程，吸附劑對SO2的選擇吸附能力要遠(yuǎn)強(qiáng)于其它種類吸附液，使得再生胺吸附解吸工藝對吸附液的循環(huán)量要求較低，大大降低了系統(tǒng)運(yùn)行能耗。

（3）吸附液再生（解吸)反應(yīng)：R1R2NH+-R3-NH+R4R5+HSO3→R1R2NH+-R3-NR4R5+ SO2+H2O吸附液中對強(qiáng)酸根離子吸附產(chǎn)生的鹽是一種熱穩(wěn)定性鹽，不揮發(fā)、不可加熱再生。一方面降低了解吸能耗，另一方面保證了SO2副產(chǎn)品的高純度。

（4）吸附液凈化過程：電滲析裝置R1R2NH+-R3-NR4R5+X-→R1R2N-R3-NR4R5+HX該過程通過一個滑流電滲析凈化裝置將吸附過程中產(chǎn)生的部分“熱穩(wěn)定性鹽”排出系統(tǒng)，是保證系統(tǒng)平衡的重要技術(shù)手段，該裝置利用亞硫酸鹽或亞硫酸氫鹽來置換不可再生的強(qiáng)酸根陰離子。

4.3.2 再生胺吸附解吸工藝技術(shù)特點(diǎn)

（1）脫硫效率可達(dá)到99.8%，工藝流程簡單，系統(tǒng)運(yùn)行可靠、運(yùn)行簡便，可升級性高；

（2）無危險的化學(xué)物或小于PN2.5的顆粒產(chǎn)生,系統(tǒng)無二次污染問題；

（3）回收高商業(yè)價值的副產(chǎn)品，降低運(yùn)行成本，實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)；

（4）經(jīng)濟(jì)可行性，脫硫設(shè)施建設(shè)費(fèi)用相對較低，系統(tǒng)占地面積?。?/p>

（5）配置靈活，吸附工序與再生工序既可就近配置，也可分開配置，有利于老廠改造的實(shí)施。

5、燒結(jié)機(jī)頭廢氣NOx末端治理技術(shù)[3]

由于脫硝技術(shù)在燒結(jié)工藝上應(yīng)用尚未成熟，加之現(xiàn)有國內(nèi)燒結(jié)機(jī)的氮氧化物排放水平尚可，這里僅作相應(yīng)脫硝技術(shù)簡介。

（1）、選擇性催化還原脫硝法（SCR）

選擇性催化還原脫硝法(SCR)SCR法利用NH3 選擇還原NOx，此工藝最早是20世紀(jì)70年代在日本發(fā)展起來的。

氨氣被稀釋到空氣或蒸汽中，然后注入到煙氣中脫硝。在催化劑表面，氨與NOx 反應(yīng)生成氮?dú)夂退?/p>

圖1 選擇性催化還原脫銷工藝流程示意圖

在SCR中用的催化劑一般是以TiO2為載體的V2O5/WO3 及MoO3 等金屬氧化物。報道釩基催化劑在300--400℃范圍對NO轉(zhuǎn)化有很高的活性。由于煙氣中一般都含有顆粒物質(zhì)，所以催化劑應(yīng)設(shè)計成蜂窩狀、管狀或平板狀，這樣可以防止催化劑層被粉末堵塞，減少壓力的損失，見下圖。

圖2  SCR工藝流程示意圖

（2）活性炭吸附脫硝法

活性炭不僅可以吸附SO2，還可以吸附NOx，當(dāng)煙氣中加入氨氣后，SO2被活性炭吸附，被煙氣中的O2 氧化為SO3，再與水蒸汽反應(yīng)生成硫酸。加入的氨氣大部分與硫酸反應(yīng)生成酸性硫銨，未反應(yīng)的氨與NOx反應(yīng)生成NO，NOx脫除率可達(dá)到80%左右。

6、燒結(jié)機(jī)頭廢氣二噁英末端治理技術(shù)

二噁英目前國內(nèi)還沒有相應(yīng)的成功案例，國家標(biāo)準(zhǔn)也還沒有提及二噁英的相應(yīng)排放控制指標(biāo)。下面是參考德國蒂森克虜伯公司在燒結(jié)上開發(fā)的一套二噁英治理技術(shù)、德國杜依斯堡DK回收與生鐵公司旋轉(zhuǎn)噴霧干燥脫硫工藝、奧鋼聯(lián)（VAI）的MEROS脫硫工藝、ALSTOM的NID脫硫工藝及活性炭吸附法脫硫工藝中實(shí)施二噁英治理技術(shù)。具體工藝。據(jù)國外相關(guān)資料介紹，在干（半干）法脫硫工藝中加入活性炭或活性焦，能有效取除煙氣中的二噁英，其排放指標(biāo)能達(dá)到歐盟的0.1ng-TEQ/m³的控制指標(biāo)。對活性炭的品質(zhì)要求如下：

比表面積（BET）：1000m2/g

粒徑：≤0.4mm，粒徑＜100μm 占90%

容重：400-500kg/m3

圖3 蒂森克虜伯公司燒結(jié)機(jī)頭廢氣二噁英治理工藝流程圖

圖4 德國杜依斯堡DK 回收與生鐵公司燒結(jié)機(jī)旋轉(zhuǎn)噴霧干燥

（SDA）脫硫工藝脫除二噁英、Hg 治理技術(shù)工藝流程圖

7、“雙堿法”液相氧化脫硫、脫硝

“雙堿法”液相氧化脫硫、脫硝工藝分為吸收、再生和固體分離三個過程。吸收塔內(nèi)用Na2CO3/NaOH吸收SO2,塔外用Ca(OH)2使NaOH再生循環(huán)使用。由于雙堿法再生反應(yīng)不在吸收塔內(nèi)進(jìn)行,避免了吸收塔堵塞及磨損,提高了運(yùn)行的可靠性,且副產(chǎn)品石膏純度較高。該法適于處理SO2和NOx 濃度較高的煙氣,已在廣鋼2×24m2燒結(jié)機(jī)上成功應(yīng)用,脫硫效率達(dá)84%以上。

7.1　反應(yīng)機(jī)理

7.1.1　脫硫機(jī)理

向吸收塔內(nèi)注入吸收液NaOH,控制其pH值為11～12,發(fā)生化學(xué)反應(yīng)為:

2NaOH + SO2 Na2 SO3 + H2O

Na2SO3 + SO2 + H2O ——2NaHSO3

吸收塔排出液進(jìn)入再生池內(nèi)與石灰發(fā)生反應(yīng),使吸收液得到再生。部分SO2可被煙氣中過剩的O2 氧化成SO2，在反應(yīng)池中與Ca(OH)2發(fā)生反應(yīng),生成CaSO4 和NaOH,后者則循環(huán)利用。

7.1.2　脫硝機(jī)理

燒結(jié)煙氣中90%以上的NOx為NO ,因此,脫除NOx主要是去除煙氣中的NO。由于NO在純水中的溶解度比較低,如何提高NO在溶液中的溶解度是提高燒結(jié)煙氣NOx 脫除效率的關(guān)鍵技術(shù)。據(jù)美國加州伯克利能源與環(huán)境公司勞倫斯實(shí)驗(yàn)室David L ittle John和北京中科院環(huán)境科學(xué)研究中心王一中早年研究發(fā)現(xiàn),在SO2 -、HSO- 、SO2 和水共存的水溶液中, NOx 的分壓下降,并確認(rèn)體系中有(ONSO3 ) 2 - 生成,并且NOx 和HSO-之間的反應(yīng)符合準(zhǔn)一級反應(yīng)。由于燒結(jié)煙氣中存在Fe3 + , Fe3 +作為一種催化劑和氧化劑能促進(jìn)NO在溶液中的氧化吸收,使NOx 和SO2 同時處于邊吸收、邊氧化的過程中。

7.2　工藝條件及特點(diǎn)

7.2.1　工藝條件

在液相條件下,NO轉(zhuǎn)化的必要條件為:液相中必須有SO2 -、HSO-存在；氣相中必須有NOx 和SO2存在;必須有Fe3 +作為氧化催化劑,以促進(jìn)NO在溶液中的氧化吸收；脫硫液中含有SO2 -、HSO-,并且其含量大于一次性的脫硫濃度；優(yōu)化改進(jìn)后的旋流板塔促使液流能均勻、連續(xù)地分布在旋流板上,使煙氣與吸收液充分接觸,滿足了Fe3 +與NO之間及NO與SO2 -之間所需接觸率和時間條件。

“雙堿法”液相氧化脫硫、脫硝工藝的主要特點(diǎn)為:氣液接觸面積大,處理負(fù)荷高,適應(yīng)燒結(jié)煙氣量大、SO2 濃度變化大的特點(diǎn),脫硫、脫硝效果穩(wěn)定;液相氧化,同時脫硫、脫硝,適應(yīng)燒結(jié)污染物在脫硫同時處置NOx 要求;閉路循環(huán),污染物零排放,無二次污染;管式給液,氣、液相流速高,產(chǎn)生沖刷效應(yīng),不結(jié)垢,不堵塞;除霧裝置先進(jìn),可徹底解決水分含量大且不穩(wěn)定的問題;工作溫度為80～200℃,適應(yīng)于燒結(jié)煙氣溫度變化大的特點(diǎn)。

8、結(jié)語

8.1 工藝流程對比

通過對以上國內(nèi)外幾種燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)的簡單介紹我們可以看出, 燒結(jié)煙氣脫硫工藝流程大都是煙氣與脫硫劑混合, 煙氣中的SO2與脫硫劑結(jié)合, 活性碳吸附煙氣中的重金屬及二噁英, 然后再將脫硫產(chǎn)物與煙氣分離, 脫硫凈化后的煙氣從煙囪排出, 脫硫副產(chǎn)品向外輸送及部分副產(chǎn)品的重復(fù)利用。工藝流程大致相同, 不同的是良好的反應(yīng)氛圍的營造過程, 有的是單設(shè)漿液制備, 有的是在反應(yīng)器內(nèi)制造漿液, 有的是基于噴霧干燥。另外,技術(shù)的難點(diǎn)在于針對煙氣濃度、溫度、濕度、流量的變化, 及時調(diào)整脫硫劑的加入量、反應(yīng)環(huán)境的溫度、濕度。

8.2 選擇脫硫工藝時應(yīng)注意的幾個問題[4]

首先要選擇能夠安全可靠運(yùn)行的脫硫技術(shù)。作為燒結(jié)工序的一個子系統(tǒng), 燒結(jié)煙氣脫硫工程需要考慮加裝煙氣脫硫系統(tǒng)后, 不影響燒結(jié)機(jī)的正常運(yùn)行, 如脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)問題, 燒結(jié)煙氣仍能正常地通過除塵系統(tǒng)及煙囪排放。

其次, 要選擇足夠的脫硫效率, 滿足減排SO2目標(biāo)要求的工藝。所謂足夠的脫硫效率, 就是能夠滿足煙氣經(jīng)脫硫處理后達(dá)標(biāo)外排, 并且經(jīng)脫硫處理后外排SO2總量滿足對鋼鐵廠總量控制、符合清潔生產(chǎn)指標(biāo)要求的脫硫效率。

其三, 選擇投資少, 運(yùn)行成本低的工藝。影響煙氣脫硫技術(shù)在我國應(yīng)用的主要障礙之一就是脫硫成本問題。我國煙氣脫硫起步比較晚, 技術(shù)發(fā)展還不成熟, 全部引進(jìn)國外先進(jìn)的脫硫技術(shù)以及國外先進(jìn)的脫硫設(shè)備, 投資大, 運(yùn)行成本高, 會給企業(yè)帶來較重的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。因此, 要在利用我國已有的脫硫技術(shù)和設(shè)備的基礎(chǔ)之上, 選擇有針對性的方法, 力爭投資少, 運(yùn)行成本低。此外, 根據(jù)燒結(jié)機(jī)煙氣SO2是在變化的特點(diǎn),頭部和尾部煙氣含SO2濃度低,中部煙氣SO2濃度高。在滿足SO2排放總盤控制的要求下,為了減少脫硫裝置的規(guī)模,還可只將含SO2濃度高的燒結(jié)煙氣引入脫硫裝置。

最后, 結(jié)合各廠實(shí)際情況,采取循環(huán)經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行模式, 選擇副產(chǎn)品能高效利用的工藝。鋼鐵廠燒結(jié)煙氣脫硫必須考慮鋼鐵廠所在地理位置、鋼鐵廠內(nèi)部能源、資源的實(shí)際情況選擇脫硫工藝,在滿足減排SO2總量及達(dá)標(biāo)的條件下, 充分考慮副產(chǎn)品的利用問題, 實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)運(yùn)行模式, 使企業(yè)在治理環(huán)境的同時, 減少企業(yè)的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。首先我國的各大鋼鐵公司應(yīng)盡快對國內(nèi)外各廠實(shí)施情況進(jìn)行調(diào)研, 弄清其實(shí)際應(yīng)用效果、投資、運(yùn)行費(fèi)用及反應(yīng)產(chǎn)物的應(yīng)用去向或處理措施。其次, 各大設(shè)計院要率先同國外的各大脫硫研究公司進(jìn)行接觸, 推動其環(huán)保技術(shù)在我國的實(shí)現(xiàn),并最大限度的實(shí)現(xiàn)其國產(chǎn)化。

最后, 在將我國從鋼鐵大國建設(shè)成為鋼鐵強(qiáng)國的過程中,實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠的綠色化和環(huán)?；瞧髽I(yè)生存和發(fā)展的基礎(chǔ)。

在全球環(huán)境惡化的今天, 尤為重要。國內(nèi)的各鋼鐵廠、各環(huán)保設(shè)備廠、各環(huán)保科研部門及高校應(yīng)加大聯(lián)合力度, 研發(fā)適合我國國情的燒結(jié)脫硫工藝技術(shù)設(shè)備,在引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)時,力求國產(chǎn)化和自主創(chuàng)新脫硫工藝, 力求在最短時間內(nèi)對已建成和規(guī)劃中的燒結(jié)廠實(shí)現(xiàn)燒結(jié)煙塵無害化處理, 這是對整個中華民族和全人類改善生存環(huán)境的一個重要的貢獻(xiàn)。

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