1石油化工廢水的特點(diǎn)

煉油化工廠在加工過程中，產(chǎn)生和排出含污染物的工業(yè)廢水有：原油脫鹽水、產(chǎn)品洗滌水、氣提蒸氣冷凝水、油罐脫水、機(jī)泵冷卻水、冷卻塔和鍋爐排污水等，其所產(chǎn)生的廢水量和污染物質(zhì)隨煉油廠類型及90mm藝不同而異。煉油化工廠堿渣主要來自常減壓，催化生產(chǎn)的初常頂油和催化汽油、催化柴油等油品用堿液進(jìn)行堿洗后的廢液，因被洗的產(chǎn)品不同，堿渣的性質(zhì)也不同，實(shí)際上堿渣中還含有許多可被回收利用的物質(zhì)，通過各種回收方法可以把其中可利用的組分最大限度的提取，剩下的廢液體堿渣作為危廢排放，排放的堿渣廢液中，通常其COD值都特別高，可高達(dá)數(shù)十萬，COD及硫化物、酚等污染物的排放量占煉油廠或石油化工污染物排放量的20％30％，此外還含有大量的酚和環(huán)烷酸，這些物質(zhì)如不妥善處理，直接排放到全廠污水系統(tǒng)，會(huì)給污水處理場(chǎng)生化系統(tǒng)帶來很大沖擊，嚴(yán)重影響污水處理場(chǎng)的正常運(yùn)行，堿渣污水直排污水系統(tǒng)一直是造成煉油石化行業(yè)污水處理場(chǎng)沖擊、影響凈化水水質(zhì)的隱患。因此，必須采用行之有效的預(yù)處理方式對(duì)煉油化工廠的堿渣進(jìn)行必要的預(yù)處理。

2堿渣廢水處理工藝

目前國內(nèi)工業(yè)化的堿渣處理工藝有以下五種：硫酸酸化法、焚燒法、稀釋處理法、濕式氧化法、利用催化裂化再生煙氣中和高級(jí)氧化組合工藝處理堿渣法。以下是各工藝介紹。

2.1硫酸酸化法。硫酸酸化法是傳統(tǒng)的堿渣廢水處理工藝。其工藝過程主要為沉降除油一硫酸酸化一分離。其主要是調(diào)節(jié)了廢水的DH值，除去大部分油，但對(duì)COD等污染物的去除能力有限，處理后的污水由于污染物濃度仍然很高(COD超過1xlO4mg／L，遠(yuǎn)高于煉油化工污水處理廠入水指標(biāo)650mg／L)，對(duì)后續(xù)污水處理場(chǎng)經(jīng)常造成沖擊：而且在加酸調(diào)節(jié)pH值過程中無法避免因HS和VOC等氣體污染，存在較大的環(huán)保和安全隱患。

2.2焚燒法。焚燒法是利用瓦斯氣體或燃料油將蒸發(fā)提濃后的堿渣廢水在焚燒爐中通過高溫焚燒，通過高溫氧化去除堿渣廢水中的污染物。但是焚燒產(chǎn)生的SO等有毒、有害氣體會(huì)對(duì)周邊大氣環(huán)境造成污染：同時(shí)由于需要使用燃料油或瓦斯氣助燃，因此處理的成本極高。

2.3稀釋處理法。稀釋處理法是利用大量污染物濃度較低的水將堿渣廢水稀釋，使其污染物含量達(dá)到煉油化工污水處理場(chǎng)進(jìn)水指標(biāo)，之后在煉油化工污水處理場(chǎng)進(jìn)行處理的方法。但由于堿渣廢水中污染物濃度為一般污水處理場(chǎng)進(jìn)水指標(biāo)的數(shù)百倍，因此需要使污水處理場(chǎng)規(guī)模擴(kuò)大很多，需要增設(shè)廢水處理設(shè)施，造成投資費(fèi)用過高，且占地面積大；如果限制稀釋倍數(shù)，則由于污水處理場(chǎng)進(jìn)水指標(biāo)標(biāo)超，造成污水處理場(chǎng)生產(chǎn)超負(fù)荷，直接帶來運(yùn)行的不穩(wěn)定。

2.4濕式氧化和間歇式活性污泥處理法。濕式氧化和間歇式活性污泥生物處理法是撫順石化研究院開發(fā)的堿渣廢水處理技術(shù)(WAO+SBR)，該技術(shù)對(duì)堿渣廢水效果較好，但是其操作條件較苛刻(WAO過程需要高溫、高壓)。它由緩和濕式空氣氧化脫臭(WAO)和間歇式活性污泥生物處理(SBR)兩個(gè)單元構(gòu)成。在WAO單元，廢堿液中的無機(jī)及有機(jī)硫化物被氧化成硫代硫酸鹽、亞硫酸鹽和磷酸鹽，從而達(dá)到脫臭的目的，同時(shí)減少后續(xù)酸化過程中的酸用量。在SBR單元，經(jīng)過氧化脫臭后的廢堿液在SBR反應(yīng)池完成生物降解和固相微生物與廢水的固液分離過程，出水COD500mg／L，達(dá)N-級(jí)生物處理系統(tǒng)進(jìn)水水質(zhì)的控制指標(biāo)，可以進(jìn)入煉油廠的污水處理場(chǎng)進(jìn)行處理。

2.5利用催化裂化再生煙氣中和高級(jí)氧化組合工藝處理堿渣法。利用催化裂化再生煙氣處理堿渣廢水方法是“上海博恰石化科技有限公司”開發(fā)的堿渣廢水處理技術(shù)，已經(jīng)在國內(nèi)某些煉油廠應(yīng)用并取得了理想的處理效果。將汽油精制產(chǎn)生的堿液或堿渣和液化氣精制產(chǎn)生的堿液或堿渣進(jìn)行調(diào)和，在調(diào)和后的廢堿液或堿渣中通入催化裂化再生煙氣進(jìn)行中和反應(yīng)，降低PH值，流化催化裂化裝置再生煙氣中主要包括酸性氣體CO、SO及NOx，且該酸性氣體將廢堿液或堿渣中的NaOH、酚鈉、環(huán)烷酸鈉、硫化鈉進(jìn)行中和反應(yīng)轉(zhuǎn)化為碳酸鈉及酚、環(huán)烷酸、硫化氫；以便進(jìn)一步分離出廢堿液或堿渣中的油和酚、環(huán)烷酸、硫化物等。

處理步驟包括多級(jí)沉降、高級(jí)氧化、絮凝、壓濾工藝j進(jìn)一步提取粗酚、環(huán)烷酸等；將處理后的水有管理地排放到現(xiàn)有的污水處理廠進(jìn)行綜合處理。

3工藝技術(shù)對(duì)比

硫酸酸化法無法對(duì)堿渣污水中污染物進(jìn)行有效去除，而且在處理過程中存在較大的環(huán)保和安全隱患；焚燒法處理的成本極高，而且對(duì)周邊環(huán)境大氣存在污染；稀釋處理法對(duì)后續(xù)污水處理帶來極大的壓力。上述傳統(tǒng)堿渣處理方法由于缺點(diǎn)較多，因此無法滿足處理堿渣的要求，下面重點(diǎn)對(duì)后兩種方案進(jìn)行對(duì)比：

濕式氧化和間歇式活性污泥生物處理法(WAO+SBR)處理成本約為260元／噸堿渣，工藝采用高溫高壓控制，采用WAO脫硫脫臭工藝和SBR生物處理法脫除COD，處理效果為污染物處理率100％、硫脫除率：99．9％、COD脫除率：98％：催化裂化再生煙氣處理法處理成本約為236元／噸堿渣，工藝采用常溫常壓控制，采用焚燒法脫硫脫臭工藝和臭氧高級(jí)氧化處理法脫除COD，處理效果為污染物處理率100％、硫脫除率：99．9％、COD脫除率：98％。

4篩選結(jié)論

通過對(duì)濕式氧化和間歇式活性污泥生物處理法與催化裂化再生煙氣處理法這兩種技術(shù)在工業(yè)中的應(yīng)用比較，可以看出無論WAO+SBR技術(shù)還是催化裂化再生煙氣處理技術(shù)都能對(duì)堿渣進(jìn)行有效處理：從操作控制難易程度以及處理成本上看，上海博恰催化裂化再生煙氣處理技術(shù)具有優(yōu)勢(shì)。

5結(jié)語

對(duì)于一直困擾著煉油化工行業(yè)污水處理場(chǎng)的堿渣高濃度污水，經(jīng)過WAO+SBR技術(shù)或者催化裂化再生煙氣處理技術(shù)后，能夠有效穩(wěn)定去除大部分COD，減輕后續(xù)普通生化處理工藝的處理負(fù)荷，提高整個(gè)污水處理場(chǎng)的抗沖擊能力，出水水質(zhì)穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)便、工程造價(jià)和運(yùn)行費(fèi)用低，必將在煉油石化行業(yè)的堿渣高濃度污水處理的領(lǐng)域中得到較廣泛的應(yīng)用。

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