線路板廢水的分類及水質(zhì)

        線路板廢水可根據(jù)各工序所排出的不同廢水進(jìn)行分類，普通含銅廢水來源于各工藝流程的清洗程序及廢液排放；油墨廢水來自于顯影工序；絡(luò)合銅廢水來自于蝕刻工序；電鍍廢水來源于電鍍銅工序。雅新及迪吉所排的廢水總水量為7000m³/d。

        各廠家由于生產(chǎn)工藝的差異、管理水平的高低不同，各類型廢水所占總量的百分比、水質(zhì)數(shù)也不同，見表1。

廢水處理流程

工藝流程說明

        由圖1可知，雅新線路板生產(chǎn)車間按水質(zhì)分7類廢水，除普通含銅廢水直接排入總調(diào)節(jié)集水池外，其他6種廢水分別排入6個(gè)小集水池，在進(jìn)行預(yù)處理后，再排入總調(diào)節(jié)集水池。預(yù)處理主要有：

        (1)絡(luò)合銅廢水→銅置換反應(yīng)池→氧化反應(yīng)→總調(diào)節(jié)集水池。銅置換反應(yīng)一般用亞鐵鹽，反應(yīng)一般在pH=7左右進(jìn)行。配置pH值、ORP控制儀及自動(dòng)投藥設(shè)備�？諝鈹嚢琛�

        (2)顯影廢水→酸化→pH調(diào)整→總集水池。顯影、脫膜(油墨)廢水的有機(jī)物濃度非常高，達(dá)1.5g/L，廢水在pH=2～3時(shí)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，大量油墨渣上浮。此時(shí)進(jìn)入后續(xù)處理的廢水COD_Cr約為2000左右。若油墨廢水水量較大時(shí)，為減少后續(xù)處理工序的影響，油墨廢水酸化除渣后，需進(jìn)行中和→生化處理后，進(jìn)入總調(diào)節(jié)集水池，但這種方法涉及的因素太多，特別是銅離子對(duì)微生物毒害作用應(yīng)注意。雅新的運(yùn)行情況表明處理并不成功。為節(jié)省投藥量，降低運(yùn)行成本，可將酸性廢水調(diào)節(jié)油墨廢水的pH值，若需生化處理，則應(yīng)考慮酸性廢水的其他成分是否對(duì)微生物有影響。

        (3)高錳酸鉀廢水、堿性高濃度廢水、鍍金水洗水、酸性高濃度廢水等均設(shè)單獨(dú)的收集槽，在收集池內(nèi)經(jīng)簡(jiǎn)單處理后，全部進(jìn)入總集水池，對(duì)于高濃度的含銅廢水可裝桶送到廢物處理站作回收銅處理。

        (4)清洗廢水是線路板廢水中最大量者，一般占總水量的90%以上，Cu²⁺含量約在20～30mg/L，COD_Cr在100～300mg/L。

處理效果

        根據(jù)對(duì)雅新的長(zhǎng)期監(jiān)測(cè)，出水水質(zhì)如下：Cu²⁺≤0.1mg/L，Ni⁺≤0.08mg/L，COD_Cr≤65mg/L，SS≤10mg/L，pH=7.5～8.0。

設(shè)計(jì)要點(diǎn)

        (1)總調(diào)節(jié)池設(shè)計(jì)停留時(shí)間一般為2～4h。
        (2)油墨廢水反應(yīng)pH值為2～3，空氣攪拌。
        (3)破鉻合銅反應(yīng)時(shí)間為30min，投加FeSO₄或Na₂S，投加量視廢水中的銅離子濃度而定。
        (4)總調(diào)節(jié)集水池的廢水的反應(yīng)時(shí)間共為30min，投加重金屬去除劑及絮凝劑(一般為PAM或堿式氯化鋁)。反應(yīng)池設(shè)快混池、慢混池，快混池可用空氣攪拌，慢混池使用機(jī)械攪拌。從慢混池至沉淀池的流速為0.15m左右。
 

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