近年來有關(guān)臭氧對印染廢水處理的報道屢見不鮮，但主要是針對廢水中染料的脫色和有機(jī)物的部分降解．對廢水前處理的研究不多。本文采用自制的臭氧處理裝置對前處理洗滌廢水進(jìn)行深度處理并加以回用，提高了水資源的利用效率，為實現(xiàn)染整業(yè)的清潔生產(chǎn)進(jìn)行了探索。

1 試驗部分

1．1 主要試劑和儀器

電腦測色配色儀、HD026N多功能電子織物強(qiáng)力儀、ZBW04019毛效測試儀、臭氧處理裝置、針織純棉坯布、氫氧化鈉、30％ 過氧化氫、硅酸鈉、碳酸鈉、滲透劑JFC、高效精練劑OS一100、活性紅X一3BS

1．2 試驗裝置

試驗裝置如圖1。反應(yīng)塔總體積為2．7 L，在廢水流速為20 L／h時臭氧化反應(yīng)時間約為8 min，在氧氣投加量為50 L／h條件下廢水中臭氧的質(zhì)量濃度為15 mg／L。光催化氧化反應(yīng)塔中紫外燈功率為39W，光強(qiáng)為130 uW／m2 ，波長為254nm。

1．3 試驗方法

棉織物坯布100 g，對其進(jìn)行退、煮、漂一浴處理．棉織物坯布處理配方和工藝條件：氫氧化鈉8 g／L，30％ 過氧化氫5 g／L，硅酸鈉3 g／L，JFC 2 L，OS一100 2 g／L，浴比1：30，時I司60min。

處理后的織物經(jīng)熱水洗(80—85 ℃)，溫水洗 (50- 60℃)，冷水洗，晾干，作為標(biāo)準(zhǔn)樣布；各水洗工序的用水量按浴比計算。收集上述混合洗滌廢水約9 L，經(jīng)臭氧化處理后， 降至相應(yīng)的溫度，并調(diào)節(jié)pH值為中性，備用。

取相同的坯布在相同條件下做退、煮、漂一浴處理．用上述經(jīng)臭氧化處理過的洗滌廢水進(jìn)行水洗，晾干，作為第一批次樣布；洗滌廢水再次經(jīng)臭氧化處理后留做下一批次樣布的用水。如此反復(fù)5次．得1塊標(biāo)準(zhǔn)樣布和5塊不同批次樣布，留做半成品指標(biāo)測試。其工藝流程如圖2所示。

分別測定試樣的白度和毛細(xì)效應(yīng)(表示織物吸水性，簡稱毛效)，以判斷回用水對織物的影響。

選取活性紅X一3BS染料將測試后的樣布按圖3工藝進(jìn)行低溫染色，并測試染色后不同回用次數(shù)的樣布與標(biāo)準(zhǔn)樣布的色差。

2 結(jié)果與討論

2．1 處理前后水體的水質(zhì)情況

前處理工序所產(chǎn)生的洗滌廢水經(jīng)該體系處理后．基本符合工業(yè)用水中對化學(xué)需氧量(≤ 15 mg/L)的要求，見表1；通過調(diào)節(jié)水體的pH值，也滿足前處理對水體酸堿度的要求。

2．2 廢水回用對織物的影響

廢水回用次數(shù)對織物白度和吸水性(用毛效表示)的影響見圖4。

由圖4看出．廢水最初的2次回用對織物白度 影響不大；隨著回用次數(shù)的增加，白度略有下降，可能由于臭氧對回用廢水中殘留漿料、油劑及天然雜質(zhì)的降解不夠完全．使得在回用時附著在織物上．導(dǎo)致了白度的下降。但廢水經(jīng)5次回用，織物白度降幅仍在5個白度范圍之內(nèi)。

從毛細(xì)效應(yīng)來看．廢水的回用對織物的吸水性影響較小。回用次數(shù)達(dá)4次以上，吸水性有所增強(qiáng)．這可能是由于處理后的廢水中有部分臭氧殘留．臭氧的氧化作用進(jìn)一步降低了織物內(nèi)部的雜質(zhì)含量，使得溶液更能迅速均勻地滲透到織物、紗線和纖維內(nèi)部。

2．3 廢水回用對后續(xù)染色的影響

選取X一3BS染料對樣布進(jìn)行低溫染色，廢水回用次數(shù)對色差產(chǎn)生的影響如表2所示。廢水回用對后續(xù)染色所產(chǎn)生的色差都在O．25以內(nèi)，色差較�。诠I(yè)生產(chǎn)允許的范圍以內(nèi)。

3 結(jié)論

對洗滌廢水進(jìn)行連續(xù)在線處理并加以回用，隨著回用次數(shù)增加，織物白度略微下降、吸水性有所提高：經(jīng)5次回用，白度的下降幅度在5個白度值以內(nèi)。各樣布在后續(xù)染色加工中產(chǎn)生的色差在0．25以內(nèi)。廢水回用所產(chǎn)生的影響不大。

參考文獻(xiàn)：

[1]陳英．染整工藝試驗教程[M]，北京：中國紡織出版社，2004

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