1 工藝流程

鑄造廢氣→間接空氣和水冷卻→脈沖清灰袋式除塵器→廢氣達(dá)標(biāo)排放

2 工藝處理過(guò)程簡(jiǎn)介

鑄造爐頂部設(shè)置由滑輪控制的蓋閥， 控制廢氣與大氣的通路， 在點(diǎn)爐和停止加料后廢氣溫度過(guò)高時(shí)，蓋閥打開(kāi)，廢氣直接排空；鑄造爐正常運(yùn)行時(shí)，廢氣經(jīng)管道（Φ50 cm）側(cè)向引出，首先經(jīng)空氣間接冷卻，然后經(jīng)間接冷卻水箱，冷卻后廢氣經(jīng)脈沖清灰袋式除塵器進(jìn)行處理。

3 工藝中的細(xì)節(jié)問(wèn)題

（1）在冷卻水箱內(nèi)，為了增加冷卻的面積，將廢氣管道變成若干支直徑為6 cm 的細(xì)管道（一般為50 支），提高了冷卻效果，冷卻溫度可降至50 ～ 60℃； 同時(shí)為了防止因溫度變化造成粉塵凝結(jié)在管壁上，細(xì)支管設(shè)計(jì)成可拆裝方式，定期進(jìn)行清理除塵，避免影響冷卻效果。

（2）袋式除塵器濾料采用常規(guī)的玻纖濾料，根據(jù)鑄造爐的噸位和原料確定布袋的數(shù)量，一般2 t/h 的鐵屑爐和5 t/h 的原料鐵爐布袋數(shù)量為Φ130 mm ×2 m × 120 支。為防止清灰過(guò)程中粉塵倒吸，將布袋除塵裝置設(shè)計(jì)成兩個(gè)獨(dú)立的除塵室， 將布袋均勻分布在兩個(gè)室內(nèi)，交替進(jìn)行工作。

（3）由于粉塵濃度較高，脈沖清灰間隔時(shí)間為5s，清灰壓力為400 kPa，壓力相對(duì)較低，減少了對(duì)布袋的沖擊。

（4）整個(gè)除塵工藝采用負(fù)壓式布局，將風(fēng)機(jī)設(shè)在除塵器以后，避免了粉塵對(duì)風(fēng)機(jī)的磨損，延長(zhǎng)了風(fēng)機(jī)使用壽命。

4 除塵效果

經(jīng)監(jiān)測(cè)，處理后廢氣中粉塵質(zhì)量濃度可降至35~ 75 mg/m3,能夠滿足GB 16297—1996 《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。另外，收集的粉塵顆粒細(xì)、干燥，可回用于水泥制造。

5 工藝中存在的問(wèn)題及注意事項(xiàng)

（1）由于點(diǎn)爐時(shí)，燃料燃燒不完全，常有CO、炭粒與火星并存，易引起爆炸，而停止加料后廢氣溫度明顯升高，易對(duì)布袋造成損壞，因此在點(diǎn)爐時(shí)和停止加料后，布袋除塵器不能使用。

（2）應(yīng)注意保持鑄造爐用原料（主要是焦碳）干燥，避免廢氣中水蒸汽含量過(guò)大，增大除塵壓力，影響處理效果。

（3）收集的粉塵比重小，應(yīng)加強(qiáng)管理和利用，避免二次揚(yáng)塵。

（4）冷卻水箱內(nèi)管道應(yīng)定期清理，避免影響降溫效果。

（5）初始投資和運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用較高。

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