項目簡介

項目的主要目的是開發(fā)利用硫酸渣，使其資源化。。本項目自主研究開發(fā)的由單一超極限（h/D）螺旋溜槽構(gòu)成的一粗二精一掃的硫酸渣分選新工藝，工藝流程簡單，操作簡便，所獲產(chǎn)品指標穩(wěn)定先進，易于實施，不產(chǎn)生二次污染（實現(xiàn)無尾生產(chǎn)）。自主研制的分選設(shè)備——超極限（h/D）螺旋溜槽，突破了距徑比不能小于0.45的傳統(tǒng)理論極限，采用了0.36的超極限距徑比設(shè)計，具有操作便利、低耗、高效、運行成本低等明顯特性；在增大螺旋槽直徑后仍可對微細粒物料進行有效回收，提高了小密度差物料的分選效率。該工藝技術(shù)同時還可用于其它含金屬固體廢渣、低密度非金屬物料、金屬礦山尾礦和化工微細物料的分選提純、富集分離及綜合回收等，為綜合利用固體廢料提供了可靠的資源化處理新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備。

該項技術(shù)于2001年投入工業(yè)應(yīng)用以來，業(yè)已在全國8省市16家廠家投入工業(yè)運行。累計處理硫酸渣原渣155.3萬噸，共創(chuàng)利稅1.46億元，總產(chǎn)值達2.19億元。具有明顯經(jīng)濟效益和顯著的社會效益。

該項目2003年通過由湖北省科技廳主持的成果鑒定（成果登記號：EK040062）；2004年獲得湖北省科技進步一等獎；2002年取得國家實用新型專利（專利號：ZL 01 2 67326.9）；2005年被確定為國家科技成果重點推廣計劃項目（項目編號：2005EC00025，證書編號：050247）。

技術(shù)水平

1)超極限（h/D）螺旋溜槽設(shè)備創(chuàng)新點

(1)采用了0.36的超極限距徑比設(shè)計。超極限（h/D）螺旋溜槽，突破了距徑比不能小于0.45的傳統(tǒng)理論極限，采用了0.36的超極限距徑比設(shè)計。具有操作便利，低耗、高效等明顯優(yōu)越性；在增大螺旋槽直徑后仍可對微細粒物料進行有效回收；提高了小密度差硫酸渣的分選效率。

(2)增加了橫向沖洗水的設(shè)計。采用該設(shè)計后提高了單機富集比，從而更適合于處理硫酸渣和其它低品位尾渣的資源化處理。

(3)采用了1500mm的大直徑設(shè)計。單機設(shè)計處理能力是傳統(tǒng)LL螺旋溜槽最大規(guī)格1200mm螺旋溜槽處理能力的2倍。

2)、硫酸渣分選提純工藝創(chuàng)新點

(1)用單一超極限（h/D）螺旋溜槽構(gòu)成的一粗二精一掃硫酸渣分選提純新工藝。所獲產(chǎn)品指標穩(wěn)定，工藝流程簡單，操作簡便，易于生產(chǎn)，運行成本低。本工藝流程生產(chǎn)成本，按已投產(chǎn)廠家平均生產(chǎn)成本計算為：129.51元／噸精，遠遠低于其它分選工藝生產(chǎn)成本；

(2)與傳統(tǒng)浮選—磁選法相比，精礦品位可提高３~５％，金屬回收率提高10~15％；該工藝克服了因硫酸渣焙燒后的礦物表面活性不足，導(dǎo)致浮選無法進行，分選效果差等不足；

(3)與傳統(tǒng)磁選—搖床和洗礦—分級—磁選工藝相比，該工藝可有效排除精礦產(chǎn)品中的S含量，S含量最低可達0.13％，并且克服了上述兩方法工藝流程復(fù)雜等缺點；

(4)與酸浸—磁選—浮選聯(lián)合流程及磁化焙燒－磁選和高溫氯化法相比。上述三種流程工藝流程復(fù)雜且涉及高溫熱工，維修操作困難，運行成本高；

⑤硫酸渣超極限（h/D）螺旋溜槽分選提純工藝，能實現(xiàn)無尾生產(chǎn),不產(chǎn)生二次環(huán)境污染。分選過程產(chǎn)生的尾砂可作為水泥添加劑和制磚使用，可實現(xiàn)無尾 生產(chǎn)；此外，分選過程中，唯一分選介質(zhì)為循環(huán)水，故不會產(chǎn)生二次環(huán)境污染，也是該工藝突出特點之一。

3)國內(nèi)外所處水平

上述工作經(jīng)國內(nèi)、外查新檢索，尚未見有此設(shè)備特征和工藝流程特點的文獻、專利及成果報道。該項技術(shù)處于國際先進水平。

應(yīng)用范圍

本項目可適用于對硫酸渣、及其它含金屬固體廢渣、低密度非金屬物料、金屬礦山尾礦和化工微細物料的分選提純、富集分離及綜合回收等。

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