目前柴油的氧化脫硫技術(shù)的主要技術(shù)有：

（1）ASR-2氧化脫硫技術(shù)。ASR-2氧化脫硫技術(shù)由UniPure公司開(kāi)發(fā)成功，具有投資和操作費(fèi)用低、操作條件緩和、不需要?dú)湓�、能耗低、無(wú)污染物排放、能生產(chǎn)超低硫油品、裝置建設(shè)靈活、適應(yīng)小型煉廠和燃料分銷網(wǎng)點(diǎn)的油晶脫硫要求等諸多特點(diǎn)。ASR-2脫硫技術(shù)目前通過(guò)了實(shí)驗(yàn)室工作，當(dāng)處理柴油中的硫含量超過(guò)7000ppm時(shí)，精制柴油的硫含量始終可達(dá)5ppm，目前ASR-2技術(shù)正在進(jìn)行中試，并正著手工業(yè)試驗(yàn)的設(shè)計(jì)工作。ASR-2脫硫技術(shù)的工藝為：含硫柴油與攜帶氧化劑及催化劑的水相在反應(yīng)器內(nèi)混合，在常壓和121℃的條件下將噻吩類含硫化合物氧化成砜。反應(yīng)過(guò)程中氧化劑的消耗非常少，反應(yīng)停留時(shí)間不到5min就能達(dá)到完全反應(yīng)，含有再生催化劑和砜的水相與油相分離后送至再生部分，除去砜并再生催化劑。含有砜的油相送至萃取系統(tǒng)，萃取柴油產(chǎn)品硫含量只有5ppm。根據(jù)經(jīng)濟(jì)評(píng)價(jià)，ASR-2脫硫技術(shù)的投資費(fèi)用比現(xiàn)有的高壓加氫裝置低50%以上，操作費(fèi)用僅為高壓加氫裝置的40%。

（2）Petro Star公司的CED技術(shù)。CED工藝的基礎(chǔ)是在常溫常壓下將含硫化合物氧化成極性的砜類，然后用液-液萃取的方法將其分成高含硫抽出物和低含硫抽余油，低含硫抽余油則進(jìn)一步加工生產(chǎn)低硫油品。CED技術(shù)是一種選擇性氧化脫硫技術(shù)，無(wú)需加氫就可從柴油中去除噻吩。在75-95℃和常壓條件下，將過(guò)氧乙酸與柴油混合，反應(yīng)20min可使有機(jī)硫化物選擇性地氧化為砜類。用工業(yè)溶劑將砜用液-液抽提法抽提，可得高含硫的抽出物。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，該法可使柴油含硫量由42000ppm降低到低于10ppm。CED技術(shù)是由美國(guó)阿拉斯加Petro Star公司開(kāi)發(fā)的。該公司開(kāi)發(fā)此技術(shù)的目的是尋找一種替代加氫脫硫技術(shù)的、低費(fèi)用的脫硫方法。該技術(shù)將油品硫含量從3000ppm降到30ppm，總費(fèi)用為15.34美元／立方米，(加氫工藝的總費(fèi)用為22.01-34.59美元／立方米)，目前該技術(shù)還在繼續(xù)開(kāi)發(fā)中，現(xiàn)已把實(shí)驗(yàn)規(guī)模放大到5桶/d。

(3)日本PEC技術(shù)。日本石油能源中心(PEC)開(kāi)發(fā)的過(guò)氧化氫技術(shù)是在30％過(guò)氧化氫水溶液中加入一定量的羧酸(如醋酸或三氟醋酸)，然后按一定比例將此過(guò)氧化氫混合液加到含硫油中并攪拌混合。在大約50℃、0.1MPa的溫度壓力條件下反應(yīng)1 h左右，即可將油中的硫轉(zhuǎn)化成多烷基二苯并噻吩二氧化物和有機(jī)硫化物。多烷基二苯并噻吩二氧化物可用氫氧化鈉溶液洗滌除去，有機(jī)硫化合物可用硅膠或鋁膠吸附脫除。它是氧化脫硫的一種新技術(shù)，可使柴油中含硫量由(500-600ppm降低到1ppm。目前還處于300 mL連續(xù)反應(yīng)器的實(shí)驗(yàn)之中。該方法脫硫率高，同時(shí)可脫氮，但存在氧化劑成本高、硫化物用途未解決等問(wèn)題，沒(méi)有柴油收率指標(biāo)。

（4）超聲波氧化技術(shù)。美國(guó)Sulphco公司開(kāi)發(fā)的超聲波脫硫就是用超聲波脫除石油燃料中的硫，是目前石油燃料脫硫各法中的一種比較經(jīng)濟(jì)有效的方法。將石油燃料與氫過(guò)氧化物、表面活性劑和水進(jìn)行液體混合，形成一種水相-有機(jī)相的混合介質(zhì)。將這種混合介質(zhì)連續(xù)注入到超聲波室。經(jīng)超聲波作用后從超聲波室流出來(lái)的混合物便可很容易地分層，成為水相和有機(jī)相，其中的有機(jī)相即為脫過(guò)硫的石油料。超聲波脫硫技術(shù)的顯著特點(diǎn)是操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本較低。原料與非常少量的含有氧化劑和催化劑的水相溶液混合，在反應(yīng)器內(nèi)受超聲波的作用，產(chǎn)生直徑為200 μm左右的小氣泡，小氣泡的產(chǎn)生和破滅十分迅速，從而導(dǎo)致油相與水相的劇烈混合。超聲波還可以在幾ns的超短時(shí)間內(nèi)，使混合物料內(nèi)的局部溫度達(dá)到幾千度并且使局部壓力超過(guò)1013.2 MPa，還使混合物料產(chǎn)生過(guò)氧化氫，并使過(guò)氧化氫參與硫化物的氧化反應(yīng)，將硫化物變成硫酸鹽、亞砜和極少量的砜。反應(yīng)物料經(jīng)過(guò)溶劑萃取脫除亞砜和硫酸鹽，溶劑經(jīng)過(guò)再生后循環(huán)利用，亞砜和硫酸鹽可以用來(lái)生產(chǎn)硫磺或其他化工產(chǎn)品。采用超聲波反應(yīng)器強(qiáng)化反應(yīng)過(guò)程，使氧化脫硫效果更加理想。

（5）生物氧化技術(shù)。生物脫硫主要是利用細(xì)菌的新陳代謝過(guò)程來(lái)脫除石油中的含硫化合物，也稱為微生物脫硫或生物催化脫硫。美國(guó)、日本、法國(guó)、意大利、加拿大、西班牙以及韓國(guó)等都在開(kāi)展這方面的研究工作。生物脫硫的關(guān)鍵技術(shù)是找到有效的菌種，其次是高活性、高選擇性、高穩(wěn)定性(長(zhǎng)壽命)生物催化劑的制備、生物反應(yīng)器工程設(shè)計(jì)和脫硫產(chǎn)品的分離與凈化。由于原油和油品的硫化物組成各異，而且有多種硫化物同時(shí)存在，因而從自然界中尋找合適的菌種難度較大，影響了生物技術(shù)工業(yè)化的進(jìn)程。

（6）光化學(xué)氧化法。日本科研工作者研制出一種利用液-液抽提和光化學(xué)反應(yīng)的柴油深度脫硫方法，該工藝是利用光對(duì)柴油-雙氧水水溶液體系和柴油-有機(jī)溶劑(如乙腈)體系進(jìn)行照射，發(fā)生光化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行脫硫。用30%雙氧水溶液與柴油混合，經(jīng)24h光照，柴油硫含量下降到500ppm，在柴油-乙腈體系中，用乙腈抽提出含硫自焚，經(jīng)光照2h和4h后，柴油硫含量分別降至500-50ppm。與加氫法相比，是一種節(jié)能的新工藝，不足之處是反應(yīng)時(shí)間太長(zhǎng)。

（7）催化氧化法。催化氧化法脫硫技術(shù)是我國(guó)西南石油學(xué)院開(kāi)發(fā)的直餾柴油脫硫方法，不使用雙氧水氧化劑，采用均相催化劑TS-2，在空氣的作用下對(duì)直餾柴油中的硫化合物進(jìn)行緩和催化氧化，將其轉(zhuǎn)化為烷基磺酸、亞砜和砜等極性硫化物，催化劑經(jīng)再生后循環(huán)使用，對(duì)柴油進(jìn)行萃取，柴油硫含量從1658ppm下降到1330ppm，進(jìn)一步改變操作條件，可以使柴油硫含量下降到50ppm，同時(shí)還可以大幅度降低柴油的酸度。該法具有操作條件溫和，反應(yīng)時(shí)間短，脫硫率和收率高，同時(shí)可以脫酸等特點(diǎn)，其操作費(fèi)用僅為加氫法的40%-50%，設(shè)備投資下降約70%。

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