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一、分析依據(jù)

1.二煉鋼年產(chǎn)鋼渣120萬(wàn)噸（全渣量）�？闪；厥赵倮昧堪矗阂簯B(tài)�；�80%，噴濺渣、扣罐渣在車間加工回收50%，即�；厥章蕿�90%。

2.粒化成品渣中含CaO、MnO、MgO等堿性物質(zhì)，按50%取值（其它有益物質(zhì)忽略）。

3.鋼渣中含金屬鐵7-17%的范圍，回收量按7%計(jì)算，50%堿性物質(zhì)與280元/t白灰比價(jià)，其利用價(jià)值140元/t。

二、采用�；に囕^棄渣法節(jié)省費(fèi)用

1.棄渣法每爐座需用渣罐8個(gè)。粒化工藝3個(gè)/爐座。

2.罐底車9輛/組，2組18輛，機(jī)車兩臺(tái)。�；に嚥挥谩�

3.棄渣法運(yùn)渣鐵路約4公里。粒化工藝不用。

4.減少90%渣量的渣場(chǎng)占地。

三、計(jì)算

1.粒化回收全渣量的90%為108噸/年，供燒結(jié)廠循環(huán)再利用，

可頂替0.5 t白灰/噸渣，直接利用價(jià)值140元/t，

108萬(wàn)噸×140元/t=1.51億元/年。

2.108萬(wàn)噸粒化渣中可磁選粒鐵7%，7.56萬(wàn)噸可回供轉(zhuǎn)爐做調(diào)溫劑，

每噸價(jià)值800元，7.56萬(wàn)噸×800元/噸=6048萬(wàn)元/年。

兩項(xiàng)合計(jì)：1.51億+0.6億=2.11億/年，公司綜合效益上的直接效益，

相當(dāng)于降低煉鋼成本17.58元/t鋼。

3.節(jié)約渣罐用量30個(gè)×30萬(wàn)元/個(gè)=900萬(wàn)元。

渣罐車底18輛×50萬(wàn)/輛=900萬(wàn)元。

內(nèi)燃機(jī)車2臺(tái)×90萬(wàn)元/臺(tái)=180萬(wàn)元。

運(yùn)渣鐵路150萬(wàn)元/公里×4Km=600萬(wàn)元。

合計(jì)2580萬(wàn)元

即節(jié)省2580萬(wàn)元的間接費(fèi)用。

四、比較

(a)粒化系統(tǒng)全部投資預(yù)計(jì)：2600萬(wàn)元（設(shè)備費(fèi)、工程基建費(fèi)）。

(b)與原工藝節(jié)省費(fèi)用比：2600萬(wàn)元/2580萬(wàn)元=1年投資回收期。

(c)與直接經(jīng)濟(jì)效益比：2600萬(wàn)元/2.11億=0.12年。

(d)節(jié)省人工費(fèi)忽略不計(jì)。

五、其他

(a)消除環(huán)境污染，改善生產(chǎn)條件。

(b)節(jié)水、節(jié)電，降低維修、維護(hù)費(fèi)用，忽略不計(jì)。

(c)節(jié)省渣場(chǎng)占地忽略不計(jì)。

六、評(píng)價(jià)

1企業(yè)的直接效益和間接效益首先要建立在節(jié)能、環(huán)保條件好的基礎(chǔ)上，棄渣法仍然有直接效益和間接效益，但其工藝方式、環(huán)保條件差，間接回收利用率底，占地多，投資大，不利于企業(yè)直接效益的體現(xiàn)，限制礦山資源的回收再利用節(jié)奏，制約企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的戰(zhàn)略發(fā)展。

2.HK法鋼渣粒化工藝的先后投產(chǎn)，可逐步經(jīng)過工藝完善，取消渣場(chǎng)或渣山，龐雜的干渣運(yùn)輸機(jī)具和鐵路逐漸退役，煉鋼鋼渣由原來的工業(yè)廢棄物開始作為工業(yè)副產(chǎn)品進(jìn)入礦山資源的二次利用，體現(xiàn)企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展策略。

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