藍天白云高樓綠樹，明凈寬敞的道路，花園式的廠區(qū)，沒有滾滾的濃煙，也沒有機器的轟鳴，更看不到排放的污水，近日，中國發(fā)展網記者來到了位于河北省邯鄲市武安工業(yè)園區(qū)的新興鑄管股份有限公司（以下簡稱“新興鑄管”），目前，新興鑄管每年有約 5 萬公里的鑄管鋪設于世界各地，超過 30％ 的產品出口到世界 120 個國家和地區(qū)，國內市場占有率居絕對領先優(yōu)勢，每年鋪設于世界各地的新興鑄管，可以繞赤道一圈多。

就是這樣一家“專業(yè)過硬”的鋼鐵央企，堅信“環(huán)保就是生產力”，遵循“打造綠色現場、構建綠色磁場、培育綠色市場”的環(huán)保理念，在打造綠色環(huán)保新型鋼鐵企業(yè)、構建綠色生態(tài)文明工廠的道路上一直沒有停下腳步，體現了在綠色發(fā)展中，國企的社會責任和央企的歷史使命。

事實上，新興鑄管踐行綠色發(fā)展早在“十二五”就已開始，其間環(huán)保資金投入2億多元，實現了燒結機、煙氣脫硫全覆蓋，年減排二氧化硫6000噸，同時對環(huán)保設施升級改造，分別完成了58項除塵環(huán)保設備改造實現了超低排放。

2018：投資8.5億元 完成69項環(huán)境治理任務

2015～2018年累計投入環(huán)保資金15.8億元，對224個環(huán)節(jié)進行提升改造，在已穩(wěn)定達標排放的基礎上，將排放量進一步削減50％。僅2018年，新興鑄管環(huán)境治理技改投資達8.5億元，全面完成共計69項環(huán)境治理任務，其中，燒結機脫硫脫硝深度治理等六大環(huán)保項目處于行業(yè)先進水平，率先在行業(yè)內實現了超低排放。

投資最大的項目當屬燒結機脫硫脫硝深度治理，投資4億元一次性建設兩套活性焦脫硫脫硝一體化工程。據了解，該項目處理后顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、35、100mg／m 3 ，滿足超低排放要求，其中二氧化硫被轉化成硫酸，實現資源的綜合利用，氮氧化物被轉化為水和氮氣，不產生二次污染，每年可減少二氧化硫 800 噸、氮氧化物 2400 噸。同時，該項目可去除氟化物、鉛及化合物、二噁英等有害物質。“該項目投入運行后，標志著新興鑄管已經成為國內最先實現燒結機全部達到超低排放的鋼鐵企業(yè)。”上述負責人告訴中國發(fā)展網記者。

2018年9月底，投資5000萬元的轉爐一次除塵投入使用，新興鑄管綠色冶煉也再上新高度。上述負責人介紹說，“該項目，投入使用后，顆粒物達到10mg／m 3 以下，每年可減少顆粒物排放量50 噸，提前完成了超低排放改造任務。同時，每年還可節(jié)約新水消耗 28 萬立方米。”

“轉爐干法除塵系統是目前世界上最先進、裝備最復雜、自動化程度最高的轉爐煙氣處理工藝。”上述負責人表示，該系統主要包括蒸發(fā)冷卻器、靜電除塵器、切換站、煤氣冷卻器等設施，與傳統的轉爐濕法除塵系統相比，具有煙氣含塵量低、風機壽命長、節(jié)水節(jié)電、回收煤氣量大、粉塵利用率高、煤氣質量高、避免二次污染等優(yōu)點。該負責人進一步介紹說，“該系統在實現煤氣回收后，可使轉爐實現負能煉鋼，除塵干灰富含多種金屬元素，可以直接回收利用而無需再處理，不僅能夠給企業(yè)帶來非�？捎^的經濟效益，而且對保護環(huán)境也產生著積極的促進作用。”

2018年8月，投資1100萬元的軋鋼精軋機超低排放改造投入使用，標志著新興鑄管成為武安地區(qū)率先完成棒線材軋線無組織排放深度治理的企業(yè)。該項目采用世界上最先進、處理效率塑燒板除塵工藝，項目投入使用后，顆粒物濃度達到了10mg／m3以下，車間內無組織顆粒物達到了2mg／m3，率先在棒材生產上實現了超低排放。

2018年，投資 2000 萬元，9月18日投入使用，對球團脫硫進行提標改造，處理后的煙氣即能滿足超低排放要求，又能實現煙氣消白，每年可減少顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別為 30噸、190 噸、150 噸。由此，新興鑄管實現全國首條回轉窯濕法脫硫，消除白煙污染。

9月底，總投資600萬元的又一環(huán)保重點項目——焦化酚氰廢水深度處理順利完工。該項目使廢水經臭氧生態(tài)系統全部進入系統過濾后，出水在線顯示合格達標，出水指標穩(wěn)定達到煉焦化學工業(yè)污染物排放標準，水污染特別排放限值達到超低排放要求。“該項目在原生化處理系統上增加臭氧與生物濾池，處理后的廢水可全部回用，替代新水，率先在焦化行業(yè)實現了廢水深度治理和零外排。”

環(huán)保智能管控中心實時監(jiān)測無組織排放源

除了這六大處于行業(yè)先進水平的環(huán)保項目外，在2018年新興鑄管還投資5000萬元率先在國內建設完成了環(huán)保智能管控中心，解決鋼鐵企業(yè)污染源排放節(jié)點多、無組織排放難檢測等難點問題。

據上述負責人介紹，“環(huán)保智能管控中心的組成，采用最先進的納膜抑塵技術、高效干霧抑塵技術、BASV綜合抑塵技術控制源頭產塵，加上完善的末端治理技術，根據工藝互相聯動，互為協同，形成污染源治理的網絡。”

通過智能監(jiān)控建立大氣粉塵監(jiān)測體系，可實時、精準地對工業(yè)源無組織排放進行網格化、高分辨率綜合監(jiān)控。環(huán)保智能管控中心分別在廠界、道路、料棚、皮帶通廊等無組織排放點布置335個PM2。5和PM10的網格監(jiān)測探頭， 48 個 VOCs 監(jiān)測探頭，20個鷹眼探頭，形成立體化網絡監(jiān)控；對有組織排放的27個自動在線監(jiān)測設備和 43 套環(huán)保治理設施進行分表計電，全面監(jiān)控治理設施運行狀況，實現智能管控。

項目完成后可通過云平臺匯聚實時監(jiān)測數據，結合大數據分析及模型擬合，準確、快速地獲得粉塵污染的來源、空間分布及其演變趨勢，由中控主工作站進行整體調配每個子系統的工作，能夠及時、高效的降低污染物排放；同時，為管理部門進行源頭控制、污染物傳輸通道分析、追責執(zhí)法、多維取證、以及環(huán)保綜合治理績效，提供有效的數據支撐。

耗水大戶的治水行動

鋼鐵生產是水與火的交融，其生產工序幾乎都需要用水。對于“耗水大戶”的新興鑄管來講，治理水環(huán)境污染，成為頭等大事。近年來，新興鑄管通過“有效治水、科學管水、節(jié)約用水”，設備升級攻堅與污水治理并肩前行，投資2500萬元實施污水處理廠擴容改造，投資1000萬元完成焦化VOCS治理項目和酚氰污水處理系統升級改造等項目，確保了水資源的有效保護和高效利用。

新興鑄管郭智淵告訴中國發(fā)展網記者，從“十一五”開始，公司就積極推進各項節(jié)水項目的實施、開發(fā)中水用戶，積極推進工藝廢水就近循環(huán)利用項目的實施，按照“源頭消減、過程控制、末端治理”的總原則，開展全公司、全范圍的節(jié)水治水工作，取得了日均中水回用7500噸以上、水重復利用率96.48％、年節(jié)約新水消耗140萬噸的成績，大幅提高了水資源的梯級利用和循環(huán)利用；

在“十二五“期間，先后完成5000立反滲透水送至軟水站替代新水使用、軟水站濃鹽水回收利用、廠內防洪溝污水回收利用、煉鋼鑄鐵機使用中水等15項大、小節(jié)水項目改造，年節(jié)約新水消耗66萬噸，日均中水回用8500噸以上、水重復利用率98.68％，實現了工業(yè)廢水零外排，節(jié)水治水雙豐收。

2018年9月30日，焦化廢水深度治理項目投入使用。據介紹，該項目在原生化處理系統上增加臭氧與生物濾池，處理后的廢水可全部回用，替代新水，以此為標志，新興鑄管武安工業(yè)區(qū)率先在焦化行業(yè)實現了廢水深度治理和零外排。

同時，新興鑄管污水處理“在線監(jiān)控”系列措施的實施，推動了“碧水工程”向縱深發(fā)展。項目建成后，噸鋼耗生產新水降至2.04噸以下，不僅完成了從耗水大戶到節(jié)水先鋒的角色轉變，還實現了污水“零排放”，實現污水處理在線監(jiān)控。

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