“新裝置綜合能耗降低35%，單位產(chǎn)生廢水減少64%，廢氣減少86%，廢渣減少80%，經(jīng)無害化處理達標(biāo)排放，無化工異味。”這是中國石化齊魯分公司氯堿廠（以下簡稱齊魯氯堿廠）二輪改造后，技術(shù)人員檢測到的新數(shù)據(jù)。

如何改變廢水直排？

改造后節(jié)約蒸汽費用約360萬元

齊魯氯堿廠的23萬t/aPVC裝置是1987年引進的成套設(shè)備和技術(shù)，采用懸浮法聚合專利技術(shù)。在生產(chǎn)中，漿料汽提產(chǎn)生的含VCM的冷凝液通過廢水汽提塔進行處理，原設(shè)計廢水汽提塔處理量為1.5t/h，而實際流量為4t～5t/h，廢水汽提塔處理能力不足。

2000年，裝置同時進行了擴能改造，改進了聚合釜投料過程，由原來的每釜排空改為聚合釜密閉投料。由于PVC的擴能，含有PVC漿料、VCM、甲苯等的廢水量增多，而這部分廢水原來只能簡單排向廢水池，溶于廢水中的VCM會揮發(fā)到空氣中，對環(huán)境造成污染。

為減少環(huán)境污染，齊魯氯堿廠于2011年10月份新建一套廢水汽提系統(tǒng)，采用大孔篩板塔汽提取廢水，用于處理23萬t/aPVC裝置生產(chǎn)中產(chǎn)生的含VCM的廢水，汽提廢水量可達15t/h，大大減少了直排對環(huán)境的污染。同時，篩板塔和廢水貯罐內(nèi)部均設(shè)有廢水?dāng)嚢柩b置，防止設(shè)備底部物料沉積。

此外，將PVC汽提塔進行有效改造，將汽提用高壓蒸汽改為合成爐副產(chǎn)低壓蒸汽。通過改造，汽提塔運轉(zhuǎn)正常，PVC成品達到優(yōu)等品標(biāo)準(zhǔn)。按高壓蒸汽成本180元/t計算，則每年可節(jié)約蒸汽約2萬噸，節(jié)約費用約360萬元。

利用新裝置循環(huán)生產(chǎn)

每小時可產(chǎn)生中壓蒸汽47噸、低壓蒸汽56噸

近年來，在國際上，聚氯乙烯生產(chǎn)技術(shù)不斷地得到改進和完善，特別是節(jié)能減排方面取得了相當(dāng)大的進步。齊魯氯堿廠在二輪改造時，由德國伍德公司做基礎(chǔ)設(shè)計，引進國際上最先進的氯乙烯生產(chǎn)技術(shù)之一——德國VINNOLIT生產(chǎn)技術(shù)。相對較為早期的平衡氧氯化生產(chǎn)技術(shù)，新裝置在生產(chǎn)過程易于控制，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)異，排放更少，綜合能耗低。

投產(chǎn)近10年來，齊魯氯堿廠通過對引進技術(shù)的逐步消化吸收，生產(chǎn)水平不斷提升，節(jié)能環(huán)保優(yōu)勢明顯。

裝置直接氯化采用閃蒸出料，節(jié)能效果顯著。在工藝流程中設(shè)置冷熱介質(zhì)間能量交換，既節(jié)約了蒸汽消耗，又節(jié)約了冷卻水；高效回收氧氯化反應(yīng)熱、裂解氣余熱以及焚燒余熱等用于產(chǎn)生蒸汽。每小時可產(chǎn)生中壓蒸汽47噸、低壓蒸汽56噸�；厥照羝淠�，除本裝置用于生產(chǎn)蒸汽外，其余送出界區(qū)，每小時送出12噸。

此外，直接氯化采用復(fù)合催化劑技術(shù)，減少了產(chǎn)生高沸點副產(chǎn)物，便于利用反應(yīng)熱和避免因低溫氯化需要水洗而產(chǎn)生的廢水；氧氯化反應(yīng)采用純氧，可大大減少尾氣排放；設(shè)置焚燒單元，對生產(chǎn)過程中的廢液、廢氣進行無害化焚燒處理，使廢液、廢氣在高溫下分解、氧化，生成二氧化碳、水和氯化氫。通過對煙道氣的處理，從而使裝置排放的廢氣達到環(huán)保要求的標(biāo)準(zhǔn)。同時還對氯化氫進行回收循環(huán)利用。

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