摘要：通過對 26 臺超低排放燃煤電廠配套電除塵器運行性能進行多數據分析， 包括電除塵器設計數據和測試時運行及性能數據， 結果表明： 電除塵器實際運行溫度與設計溫度偏差不大， 實際處理煙氣量與設計值相差約 10%， 設計煤成分與實際燃用煤成分差異較小， 含硫量與粉塵驅進速度正相關， 在足夠的比集塵面積下， 電除塵器出口粉塵濃度大部分處于約 15 mg/m3， 基本低于設計出口粉塵濃度 ，電除塵器能耗與總集塵面積成正相關關系。

關鍵詞： 燃煤電廠； 超低排放； 電除塵； 除塵效率； 能耗

0 引言

自 2013 年我國超低排放戰(zhàn)略開始實施以來，燃煤電廠超低排放已全面開展并初步完成， 全國超低排放燃煤發(fā)電機組的占比約為 80%。 電除塵器， 尤其是低低溫電除塵器作為燃煤電廠超低排放顆粒物治理的主流技術， 電除塵器出口粉塵濃度甚至可實現 10mg/m3 以下， 其經濟高效穩(wěn)定性經過了時間的驗證， 并得到了廣泛應用， 但實際運行效果仍未得到全面分析研究， 亟需開展基于多數據下的電除塵器運行性能分析，尤其是在超低排放要求下的電除塵器實際運行效果， 為我國后續(xù)電除塵優(yōu)化、 在其他行業(yè)超低排放的推廣， 以及電除塵器在國外尤其是“一帶一路”國家的推廣提供參考。

1 電除塵器多數據統(tǒng)計

隨機抽取在 2013 年之后實行超低排放的 26臺燃煤電廠配套電除塵器， 收集分析電除塵器設計燃煤參數、 灰參數、 設計煙氣參數、 電除塵器結構參數， 以及電除塵器測試時燃用煤的基本參數、 灰參數、 煙氣參數、 在燃用煤下的電除塵器運行性能參數。 為方便數據分析， 將 26 臺電除塵器進行項目編號， 其分布地區(qū)及機組容量如表 1 所示。

需要說明的是， 由于我國超低排放要求煙囪出口排放顆粒物限值 10 mg/m3（部分地區(qū)要求 5mg/m3）， 燃煤電廠中電除塵器后的脫硫設備的除塵效率約為 50%~80%，并且部分電廠在煙囪前設置有濕式電除塵器， 所以電除塵器出口顆粒物濃度一般在10~30 mg/m3。

2 電除塵器設計與運行數據分析

目前國內外最常用的電除塵器效率計算公式為 Deutsch 公式：

式中： η 為除塵效率； Q 為煙氣流量； A 為總集塵面積； ω 為驅進速度。

根據 Deutsch 公式， 對電除塵器出口排放影響最大的是驅進速度和比集塵面積， 對驅進速度影響最大的有煙氣溫度、 以及煤質成分中的 Sar（收到基硫分）、 水分和灰分。 因此， 下文對實際投運電除塵器的煙氣溫度、 煙氣量及主要煤質成分進行統(tǒng)計分析。

2.1 煙氣溫度

26 臺電除塵器中的 15 臺測試了進口和出口煙氣溫度， 如圖 1 所示， 其中 8 臺電除塵器為運行于酸露點溫度以下的低低溫電除塵器[18]， 實際電除塵器運行煙氣溫度與設計溫度相近， 電除塵器進出口溫差在 3 ℃左右。

2.2 煙氣量

電除塵器實際運行煙氣量與設計煙氣量普遍相差在 10%左右（包含因煙氣溫度引起的煙氣量偏差）， 如圖 2 所示， 因為我國電除塵器設計均已考慮了煙氣量 10%的余量，所以盡管實際工況偏離了設計值， 但煙氣量超出一般在 10%以內，因此， 電除塵器還能滿足排放需求。

2.3 煤質成分

文獻認為煤質成分中的 Sar， 水分和灰分對電除塵器性能影響較大。 因此， 測試并統(tǒng)計分析了設計煤質和測試時燃用煤質參數如圖 3—5所示， 國內近幾年實現超低排放的燃煤電廠的燃煤大部分為含硫量在 1.5%以下的中低硫煤， 從統(tǒng)計數據分析可知， 大部分實際燃用煤種與設計煤種差異不大。

借助 Deutsch 公式， 對多個項目測試得到的除塵效率和調研得到的電除塵器比集塵面積數據反推驅進速度， 忽略其他影響因素， 將驅進速度與煤質主要成分的相關性進行數據分析， 如圖 6所示， 得到煤質的含硫量與驅進速度存在明顯的正相關關系。

3 電除塵器運行性能分析
3.1 漏風率和煙氣阻力

漏風率和煙氣阻力是電除塵器性能考核的指標， 也反映了電除塵器對引風機的間接能耗和對下游設備處理煙氣量的影響。

對多臺電除塵器測試得到： 實際電除塵器壓力降大部分處于 100~200 Pa， 漏風率 在0.5%~3%， 如圖 7 所示。 根據設計經驗， 電除塵器壓力降主要取決于氣流和進出口喇叭設計， 漏風率主要取決于振打孔和人孔門等開孔數量、 密封性能、焊接質量等。

3.2 出口粉塵濃度

26 臺電除塵器測試時實際運行出口粉塵濃度在 6~30 mg/m3， 大部分約在 15mg/m3， 如圖 8所示。

在煙氣溫度變化控制在設計煙氣溫度 3 ℃以內， 煤質參數主要的 Sar， 水分、 灰分變化在一定范圍以內， 漏風率保證在設計范圍內， 選用足夠比集塵面積的電除塵器時，實際運行的電除塵器可在30 mg/m3 的出口排放量以下運行， 基本在設計出口粉塵濃度以下， 結合后續(xù)煙氣治理設備的除塵功能， 可滿足粉塵超低排放的要求。
對圖 8 分析并結合電除塵器廠家調研發(fā)現，當電除塵器設計出口粉塵濃度在 50mg/m3 左右時， 實測電除塵器出口一般約 30 mg/m3， 該部分電除塵器實測與設計參數偏差較大， 主要原因初步分析為： 由于近幾年電除塵器廠家制作安裝技術和數值模擬技術的提高， 電除塵器漏風率降低， 氣流均布性提高， 在適當的比集塵面積下，電除塵器可較易地實現 30 mg/m3 左右的出口粉塵濃度要求。

3.3 能耗

對 10 臺電除塵器能耗與電除塵器主要數據進行規(guī)律分析， 在機組滿負荷運行下， 發(fā)現電除塵器能耗與其總集塵面積成正相關關系， 如圖9所示。 由于電除塵器能耗影響因素復雜， 且在多數據分析時無法控制單一變量， 對這 10 臺電除塵器進行分析后未發(fā)現其他明顯能耗影響因素和規(guī)律。

3.4 不同負荷下電除塵性能對比

對某 600 MW 機組電除塵器采用前四電場高頻電源和末電場脈沖電源的配置， 進行不同負荷下的性能測試和對比， 如表 2 所示。

為滿足用于超低排放測試的適應性和準確性，電除塵器出口粉塵濃度通過低濃度采樣頭采樣，采用 JB/T 836-2017《固定污染源廢氣 低濃度顆粒物的測定 重量法》[20]的采樣方法進行測試。

由于不同負荷下電除塵器運行負壓相差不大，因此在低負荷和滿負荷下的漏風量基本相同， 而不同負荷下電除塵器總煙氣量相差較大， 從而導致在低負荷時漏風率幾乎成倍增加。當運行負荷降低后， 處理煙氣量減少， 煙氣流速降低， 漏風率增加， 除塵效率提高， 出口粉塵濃度降低。 低負荷下達到要求出口粉塵濃度下的電除塵器電耗降低，但用電率（電耗/發(fā)電量）增加。

4 結論

（1）電除塵器處理煙氣量與設計煙氣量普遍相差 10%左右， 現有常規(guī) 10%煙氣余量的選型設計可滿足實際工況變化需求。

（2）實測數據表明燃煤煤質的含硫量與粉塵驅進速度成正相關關系。

（3）電除塵器出口粉塵濃度基本在 15 mg/m3上下并滿足設計出口粉塵濃度要求， 低負荷下除塵效率更高， 可滿足機組變負荷運行工況。

（4）初步得出滿負荷下電除塵器能耗與總集塵面積成正相關關系， 低負荷下達到要求出口粉塵濃度下的電耗降低， 但用電率增加。 電除塵器能耗與其他因素的影響關系有待進一步研究。

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