冶金工業(yè)是排放包括二惡英在內(nèi)的持久性有機污染物的主要來源之一，盡管可以采取多種措施，減少生產(chǎn)過程中二惡英的產(chǎn)生，但以目前的技術(shù)手段尚難以完全抑制。因此，必須認(rèn)真考慮如何防止生產(chǎn)系統(tǒng)已生成的二惡英等有機污染物的泄放及其對環(huán)境的污染，可以從以下幾個方面著手：

1．高效過濾技術(shù)。200℃以下的溫度條件下，二惡英絕大部分都以固態(tài)形式吸附在煙塵表面,而且主要吸附在微細(xì)的顆粒上。濕法除塵對二惡英的凈化效率為65%～85%,靜電除塵器則要低一些(國內(nèi)某鋼鐵企業(yè)燒結(jié)機電場靜電除塵器實測平均凈化效率為50.7%),而袋式除塵器則一般可以達到85%～90%或更高。除塵器入口煙氣溫度的高低決定了二惡英的減排效率,溫度越低效果越佳。有關(guān)研究資料表明,若采用合適的濾料，布袋除塵器后二惡英的排放濃度不到電除塵器的10%。因此,燒結(jié)機的二惡英減排應(yīng)盡可能選用袋式除塵。國外已有不少采用袋式除塵的成功例子，如美國幾個有燒結(jié)的鋼廠：美國鋼鐵公司、內(nèi)陸鋼鐵公司、杰尼瓦公司、WCI公司等均為袋式除塵。二惡英最終的排放濃度與排放廢氣中的含塵濃度成正比關(guān)系,因此必須盡最大可能降低煙塵的排放濃度,除塵效率應(yīng)盡可能提高。

2．物理吸附技術(shù)。二惡英可被多孔物質(zhì)(如活性炭、焦炭、褐煤等)吸附，利用這一特性可對其進行物理吸附，國外已廣泛采用,一般有攜流式、移動床和固定床等三種形式。攜流式是指在除塵器前煙道噴入吸附劑,吸附二惡英后的吸附劑被除塵器脫除從而達到減排目的。該方式投資及運行成本最省。移動床是指吸附劑從吸附塔上部進入下部排出或者下部進入上部排出,一般設(shè)在除塵器后(設(shè)在除塵器前會降低脫除效果并增加運行成本)，此法一次性投資比較大。固定床中的吸附劑是不動的,煙氣流過其表面時二惡英被脫除。用褐煤作吸附劑可使燒結(jié)廢氣中二惡英最終排放量降低80%左右,歐洲多家鋼廠實測減排效果為70%。使用焦?fàn)t褐煤粉末作吸附劑和袋式除塵,二惡英排放量可減少98%。該技術(shù)要求吸附劑具有高比表面積，噴入時要求分散均勻性好,但在噴入某些型號煤粉時最好用石灰與煤粉混合進行惰性化處理或噴煤的同時噴入石灰,以防引起火災(zāi)和爆炸。噴入活性碳可能會比噴褐煤具有更好的減排效果,因為活性碳的比表面積更大。

3．催化分解技術(shù)。日本名古屋國家工業(yè)研究所開發(fā)的二氧化鈦加紫外光催化分解技術(shù),可使二惡英去除98.6%,同時還能分解煙氣中55%的氮氧化物。其基本原理是：二氧化鈦在紫外光照射下產(chǎn)生氧化性極強的羧基自由基,對所有的有機物都能氧化成二氧化碳和水,分解率高、降解速度快,其最終生成物是無害物，處理徹底，不存在二次污染。我國西北化工研究院開發(fā)的氧化鈦–氧化釩–氧化鎢催化劑氧化分解技術(shù),在240～320℃試驗條件下二惡英去除率達95%～99%，連續(xù)運行400多小時催化劑仍保持優(yōu)良的活性�？紤]到催化劑的中毒問題,催化反應(yīng)裝置一般宜設(shè)在除塵器后,但此時煙氣溫度已低于150℃或更低,故需對煙氣進行加熱。該技術(shù)設(shè)備投資比較大,運行成本也比較高。

4．戈爾催化過濾技術(shù)。由美國戈爾公司1998年發(fā)明的一種“表面過濾”與“催化分解”相結(jié)合的“覆膜催化濾袋”技術(shù),在垃圾焚燒、危險廢物(包括醫(yī)療廢物)焚燒及再生鋁等行業(yè)已有大量應(yīng)用。濾袋由特殊薄膜與催化底布組成,底布為針刺結(jié)構(gòu)，纖維由膨體聚四氟乙烯復(fù)合催化劑組成,集高效除塵與催化氧化于一身。與傳統(tǒng)技術(shù)相比，二惡英去除率高達98.4%,且氣態(tài)二惡英在低溫狀態(tài)(180～260℃)可被徹底分解而不是吸附轉(zhuǎn)移,不存在二惡英的再次合成和二次污染，不需要噴吸附劑或堿性物質(zhì),不需要改造現(xiàn)有設(shè)備,只需要更換除塵器濾袋,施工簡單方便。

5．煙氣循環(huán)技術(shù)。將燒結(jié)煙氣回用作助燃空氣，經(jīng)過燒結(jié)高溫區(qū)焚燒以后二惡英排放總量可以明顯降低,不僅利用了煙氣余熱、節(jié)約了能源,同時還可以減少氮氧化物及煙塵的排放量。
 

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