近年來，各焦化廠的煤氣凈化系統(tǒng)中普遍采用了流程短、投資省的HPF法脫硫工藝，但熔硫裝置普遍運(yùn)行不正常，甚至被迫改用板框壓濾機(jī)生產(chǎn)硫膏。通過對各廠生產(chǎn)實(shí)際的分析，在沙鋼的設(shè)計中作了許多改進(jìn)，通過1年的生產(chǎn)實(shí)踐，成功地實(shí)現(xiàn)了連續(xù)熔硫。

1. HPF法煤氣脫硫的現(xiàn)狀

已投產(chǎn)的4×55孔6m焦?fàn)t，年產(chǎn)焦炭220萬t，煤氣處理量10萬m3/h，由2套5萬m³/h的HPF法脫硫裝置并聯(lián)操作，備用設(shè)備共用。第1套設(shè)備投產(chǎn)已1年，生產(chǎn)正常，可以連續(xù)熔硫，脫硫塔前煤氣含硫量為8g/m³，脫硫塔后煤氣含硫量＜300mg/m³，硫磺純度＞80%，銷路很好。第2套設(shè)備已生產(chǎn)近半年，也很正常。其工藝流程如圖所示。

2. 工藝改進(jìn)及效果

(1) 初冷器分上下兩段噴灑，以除煤氣中的焦油和萘，有效避免了預(yù)冷塔的堵塞。

(2) 增設(shè)了剩余氨水除焦油器，保證了蒸氨塔的正常運(yùn)行，確保氨汽能連續(xù)進(jìn)入預(yù)冷塔，使脫硫液堿度適宜。

(3) 增加了預(yù)冷塔，保證脫硫塔入口溫度在30～40℃，系統(tǒng)溫度穩(wěn)定。

(4) 增加清液回送冷卻器，避免了由熔硫釜排出的溫度較高的清液進(jìn)入脫硫液系統(tǒng)。

(5) 終冷塔上段加堿，進(jìn)一步凈化煤氣，使塔后煤氣含硫量＜200mg /m³。

(6) 增加泡沫槽回流管，有效防止了泡沫至熔硫釜的管道堵塞。

(7) 熔硫釜硫磺出口管改為直管段，避免了堵塞，且易操作。

(8) 脫硫塔底加1個直徑133mm的清掃排液口，防止塔底沉積。

(9) 脫硫液泵出口加1個直徑50mm的管道至廢液槽底部，一則防止廢液槽堵塞，二則可冷卻和稀釋熔硫釜排出的清液。

3. 注意事項

(1) 液氣比（脫硫液與壓縮空氣的比例）對脫硫效率的影響。增加液氣比可使傳質(zhì)面迅速更新，同時可降低脫硫液中硫化氫的分壓差，有利于提高吸收推動力。但液氣比不宜過大，否則，脫硫效率的增加不明顯，還有可能造成脫硫液進(jìn)入煤氣管道。

(2) 再生空氣量。氧化l kg硫化氫理論上需要的空氣量雖不足2m³，但在實(shí)際生產(chǎn)中，考慮到浮選硫泡沫的需要，再生塔的鼓風(fēng)強(qiáng)度比理論計算要高。我廠的單塔空氣量控制在1500m3/h左右，風(fēng)量對硫泡沫及脫硫液的質(zhì)量影響很大。我們的經(jīng)驗(yàn)是一定要保持穩(wěn)定的風(fēng)量和壓力，及時將脫硫液中的懸浮硫吹出。

(3) 催化劑。循環(huán)脫硫液中PDS的濃度與脫硫效率成正比。但PDS濃度太高時，雖可提高脫硫效率，但因脫硫劑的耗量大而使脫硫成本上升。同時，還會使吸收和再生反應(yīng)的速度過快，導(dǎo)致元素硫提前在反應(yīng)槽、脫硫塔和再生塔底部沉積，聚集成大而硬的硫塊堵塞管道和設(shè)備。

(4) 進(jìn)塔煤氣和脫硫液溫度直接影響吸收和再生效率及副產(chǎn)鹽類的生成速度。溫度過低時，吸收和再生的速度過慢，溫度過高時，副產(chǎn)鹽類的生成速度加快。生產(chǎn)中宜將煤氣溫度控制在27～28℃，脫硫液溫度控制在30～35℃。

(5) 外排廢液量。由于熔硫釜排出的清液量較大，不能全回反應(yīng)槽，因此每班大約有10噸的廢液排到煤場，噴灑在煤堆上。

4. 結(jié)  論

經(jīng)過一年多的生產(chǎn)，脫硫裝置的操作指標(biāo)和設(shè)備運(yùn)行均能達(dá)到設(shè)計要求，唯一欠缺的是脫硫廢液的處理。原設(shè)計將廢液噴灑在煤塔前的皮帶上，由于量太大難以實(shí)現(xiàn)，只能送煤場噴灑在煤堆中，給生產(chǎn)設(shè)備造成一定的腐蝕，今后可考慮將脫硫廢液進(jìn)行提鹽回收處理。

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