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主要技術(shù)內(nèi)容

一、基本原理

利用重金屬溶劑的選擇性分離技術(shù)，對含銅的廢水廢液中的銅進行選擇性分離，使蝕刻廢液得以再生循環(huán)利用的同時，獲得高純度的金屬銅板。針對線路板生產(chǎn)蝕刻過程的特點，高效利用蝕刻廢液中殘留的有用成分，去除廢液中影響蝕刻效果的成分，形成了分離銅、蝕刻液再生、電解銅、蝕刻液循環(huán)利用的技術(shù)方案，使因銅離子過高而失去蝕刻功能的廢液得以再生，同時獲得高純度銅板。對低含銅廢水則是把其中的銅選擇性分離，電解成銅板，從而達到減少污染、回收資源的日的。

二、技術(shù)關(guān)鍵

1.低含銅廢水:

利用萃取反萃技術(shù)，使此類廢水的銅得到最大限度的回收;

解決了低含銅量廢水(含銅量10-30g/L)處理成本太高的問題。

與其他方法相比，沒有酸堿的消耗，有效控制了二次污染;

實現(xiàn)了廢物的資源化利用，獲得金屬銅板;

處理后的廢水銅含量低于1g/L，相當(dāng)于一般洗板廢水的含銅量水平。

2.堿性蝕刻液再生循環(huán)利用及銅回收:

通過先進的萃反聯(lián)合工藝，使廢液中的銅離子與原有廢液分離，廢液中過高的銅含量得以降低，而其中的氨水及氯化氨等有效成分不致破壞，經(jīng)調(diào)整其中的成分后，使蝕刻廢液獲得再生和循環(huán)利用。

解決了分離出來的銅提取成優(yōu)質(zhì)銅板的技術(shù)工藝。通過控制其中的氯離子濃度、改善萃反工藝、在電解液中添加添加劑、控制電流電壓等，使分離出來的銅達到國家一號銅質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

采用有效方法，解決了蝕刻廢液在再生回用中氨水和氨鹽消耗過大的問題。經(jīng)比較，與新購堿性蝕刻液相比，循環(huán)工藝補加的物耗成本可降低2/3,即可達到原有使用效果。這樣，不但節(jié)約了成本，還減少了污染物特別是氨態(tài)氮的排放，消除了這部分污染物可能給水體帶來的富營養(yǎng)化的風(fēng)險。

采用了在線回收萃取劑技術(shù)，控制萃銅劑的損耗量為1.5 - 2.5 kg/t，降低了運行成本，有效地防止了本技術(shù)在運行過程中的二次污染。

設(shè)備實現(xiàn)了自動化控制，操作更為簡便。選用了PLC及觸摸屏數(shù)碼控制技術(shù)，對各動力設(shè)施的監(jiān)控管理及電解系統(tǒng)的各參數(shù)用數(shù)字化程序設(shè)定，使系統(tǒng)實現(xiàn)自動化控制。

典型規(guī)模

月生產(chǎn)各類雙面、多層印制板3.0-3.5萬m²，每月產(chǎn)蝕刻廢液近100 t，含銅廢水約80t。

主要技術(shù)指標(biāo)及條件

一、技術(shù)指標(biāo)

(1)低含銅廢水(含銅量10-30 g/L)處理后的廢水銅含量低于1 g/L。

(2)堿性蝕刻液再生循環(huán)利用及銅回收采用了在線回收萃取劑技術(shù)，控制萃銅劑的損耗量為 1.5-2.5 kg/t，降低了運行成本，有效地防止了在運行過程中的二次污染。

二、條件要求

要求廢水廢液含銅量需達1g/L以上，在使用過程中，需要新增設(shè)備3套，相應(yīng)的增加電解酸霧回收處理系統(tǒng)，增加用電負荷60 kW,設(shè)備安裝面積150 m³

主要設(shè)備及運行管理

一、主要設(shè)備

(1)堿性蝕刻液銅再生及銅回收設(shè)備:含銅分離設(shè)備3組，蝕刻廢液再生系統(tǒng)1套，電解設(shè)備3組，廢氣回收系統(tǒng)1套。

(2)低含銅廢水處理及銅回收設(shè)備:含銅分離設(shè)備3組，電解設(shè)備3組，廢氣處理系統(tǒng)1套。

二、運行管理

通過控制銅分離設(shè)備(控制相比、原液銅濃度、余液銅濃度)，蝕刻廢液再生系統(tǒng)(控制氯離子濃度、銅離子濃度、pH值、蝕刻速率)，電解設(shè)備(控制電流、電壓、銅離子濃度、氯離子濃度、電解液酸度、添加劑、陽極選型、陰極質(zhì)量保障)等達到管理效果與目的。

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